2004年中国能源消耗总量为19.7亿吨标准煤,其中钢铁工业消耗2.99亿吨标准煤(含矿山、铁合金、焦化、耐材等行业)，占中国能源总消费量的15.18％。2007年钢铁工业总能源占全国能耗14.71%，工业废水排放量占工业排放总量8.53%，工业粉尘排放量占工业总排放量15.18%。
    1、钢铁工业用能结构

    说明：
    ⑴钢铁工业的用能是以煤炭为主，占70％以上。钢铁工业用能发展趋势是向多买煤，少买电力和石油类产品，不用天然气方向发展。
    ⑵日本钢铁企业自发电量占企业总用电量50％，说明充分利用好副产煤气对节能有重大意义。
    ⑶副产煤气（高炉、焦炉、转炉煤气）的热值是企业购煤总热量的34.12％。数值巨大，煤气使用好坏对企业能耗会产生重大影响。应高度重视  钢铁企业煤气应用情况，尽最大限度科学、合理地发挥其作用。
    ⑷钢铁企业尚没有向社会上供电的能力，也没有必要克求。
    2、钢铁企业煤气性能和使用情况

    说明：
    (1) 从表2可看出转炉煤气热值是高炉煤气的热值1倍多，但全
国重点钢铁企业（79个单位）有20个单位没有进行回收利用，这是个很大的浪费。国外工业发达国家转炉煤气回收量在100m³／t钢左右，而我国在56 m³／t钢这也是个浪费。
    存在的主要问题是：
    （a）转炉容积偏小，回收投资大，难于管理。
    （b）转炉除尘技术部份企业尚未过关。
    （c）转炉煤气回收后，没有设置煤气储存柜，用户没能落实。
    （d）企业管理尚存在缺陷。
    转炉煤气回收量大于100 m³／t钢，煤气显热可回收90㎏／t钢蒸汽，且能使回收的物质得到充分利用，就可以实现负能炼钢。
    (2)焦炉煤气合H2大于55％，去烧掉太可惜了，应当提取H2去做清洁燃料（技术已过关，储存方法也解决了，只是经济问题），也可再转换为二甲醚，可代替汽油，还可以去用作直接还原炼铁（最好的还原剂），首钢已在可行性研究。
    （3）煤气要先得到充分利用，最后有富余量才去发电。因为煤气用于发电能量转化率不高。煤气－蒸汽－发电工艺能源转化率在25％左右，煤气－燃气轮机－发电工艺能源转化率在45％左右。
    （4）采用蓄热式燃烧技术（在热风炉、轧钢加热炉等）可以将低热值的高炉煤气得到充分利用，可发替换出高热值的焦炉煤气，去创造出更多的经济价值。

3.近年全国重点钢铁企业各工序能耗情况

    说明：
    （1）2006年全国产钢4.21亿吨，年增长率在18.48％，但吨钢可比能耗是下降6.2%。由于钢铁工业节能成绩显著，能源年增长率低于钢产量增长率。
    （2）从2007年上半年统计数据可看出钢铁企业之间能耗的先进水平与落后水平之间的差距甚大，说明企业的节能潜力巨大。
    （3）工业发达国家的吨钢可比能耗为642㎏ce／t与我国重点钢铁企业平均值相比差11.2％，是因能源统计和能源介质析标系数等方面出现问题，出现数据失真情况。本人认为我国钢铁工业总体能耗水平与国际先进水平之间的差距在15％左右。
    （4）2006年以后国家规定电力折标煤系数从0.404Kgce/kwh改为0.1229Kgce/kwh致使全行业能耗指标约下降18%。

    说明：
    （1）炼铁系统占钢铁工业总能耗的78.87％。所以钢铁联合企业的节能工作重点应在炼铁系统，同时又是环境治理的重点。
    （2）据统计2007年上半年我国有13个单位烧结工序能耗达到国际先进水平，新余为38.04Kgce/t，炼铁有38个单位，焦化有5个单位。说明我国在一些钢铁企业中主要工序的节能技术装备水平已经达到了国际先进水平,在能源管理和生产技术操作水平等方面已经有能力达到国际先进水平。对 于全行业来讲是需要加强节能的普级与提高工作。
    （3）”十五”以来，全国重点钢铁企业加大节能工作力度，吨钢可比能耗下降6.04%，炼铁工序能耗下降1.66%，焦化工序下降1.08%，烧结工序下降6。72%。
    （4）我国炼钢系统能耗与国际先进水平的差距最大，是目前钢铁行业节能工作应加强的地方。炼钢节能在工艺、技术、装备和操作上是技术难点、只是在投资和管理上要做工作。