近日，济南钢铁集团“冶金工艺过程余热余能分布式发电系统开发与应用”项目通过了专家鉴定委员会的技术鉴定。该项目的研发，探索出一条钢铁企业转变用能模式、推进节能减排的重要途径，其技术含量达到了国际领先水平，2007年创直接经济效益9.9亿元，节约社会煤炭资源消耗58.7万吨，减排二氧化碳、二氧化硫等160余万吨。

能源、资源是一个国家经济和社会发展的重要物质基础，随着全球人口和物质消费需求的增长，在带来环境污染和生态破坏的同时，资源、能源短缺的危机日益显现，成为制约经济社会发展的突出问题。与此同时，冶金企业生产过程中产生大量的余热、余能，造成资源消耗大、环境污染重，利用率低，成为钢铁工业的一大难题。自1998年1月至今，济钢对余热余能利用进行了为期10年的研究和开发，先后投资35.04亿元，实施了以“副产煤气资源高效回收发电、余热余能高效回收发电、能源管控中心优化运行与控制”为核心的关键工艺技术开发，取得专利26项。“冶金工艺过程余热余能分布式发电系统开发与应用”项目以循环经济和清洁生产理论为指导，以追求“钢铁企业用电大部分自给”为目标，共建成20台发电机组，总装机量达到618.75MW。形成了包括：高温高压自循环干熄焦发电、烧结矿余热回收发电、炼钢转炉烟道余热回收发电、低热值混合煤气的燃气-蒸汽联合循环发电、能源管控中心等核心关键技术，实现了冶金工艺过程余热、余能的高效回收，建立了冶金工艺过程余热余能分布式发电系统，具有就近回收、输送、使用，能源转化效率高、投资灵活、使用方便等特点。实施以来，济钢吨钢综合能耗由1998年的920kg持续降低到2007年的598 kg，累计降低35%，能耗指标据全国领先水平；2007年分布式发电系统发电量达到25亿千瓦时，净上网电量17.8亿千瓦时，折合21.8万吨标准煤，年净创效益9.9亿元。按社会电厂每千瓦时发电耗煤0.33kg、二氧化碳排放0.9kg、二氧化硫排放8.5g测算，每年直接为社会节约煤炭消耗58.7万吨、减排二氧化碳160万吨、减排二氧化硫1.51万吨。经鉴定委员会陆钟武、李正邦院士等10名专家的认真论证，一致认为，济钢“冶金工艺过程余热余能分布式发电系统开发与应用”项目实现了关键工艺技术的自主开发和关键工艺装备的国产化，打破了国外在该领域的垄断，实现了主要余热余能资源的高效回收利用和用电大部分自给的目标，能耗指标持续降低，节能减排效果显著，成为企业新的经济增长点，总体技术达到了国际先进水平。该项目在行业内发挥了显著的示范作用，具有很大的推广价值，多项技术已经成功输出到多家钢铁企业，带动了余热余能回收发电技术在全国钢铁企业的推广应用，为我国钢铁企业实施节能减排，提升行业可持续发展能力发挥了巨大的示范推动作用。该项技术如果在全国得到全面推广应用，按5亿吨钢测算，每年可为全社会节约煤炭3480万吨、减排二氧化碳9510万吨、减排二氧化硫89万吨，降低成本约600亿元，具有巨大的经济效益、环境效益和社会效益。