在太原钢铁集团眼里，“节能降耗”并不是赔本赚吆喝，也不是“花钱做减法”，而是能够为企业带来实实在在效益的一桩买卖。

　　2000-2006年，太原钢铁（集团）有限公司在能源环保方面累计投入达39.46亿元，建成了38项节能减排和综合利用项目，先后淘汰了冶炼能力80万吨/年、轧钢能力100万吨/年的高耗能、高污染的设备。

　　由此，太钢换来了一份节能减排的优异答卷：万元产值能耗下降61.85%，新水消耗下降了69.19%，外排工业废水下降了81.66%，烟粉尘下降了80.32%，化学需氧量（COD）下降了91.81%，二氧化硫下降了24.59%。不管在山西省内，还是与全国同行业相比，这组数据都称得上是一大亮点。

　　“淘汰落后产能、改造传统生产设备并没有使企业生产和经营受到影响”，太钢能源环保部部长郭俊才对《中国投资》表示。今年上半年，太钢的各项生产经营指标都刷新了历史的纪录——实现营业收入490.09亿元，同比增长143.56%。

　　节能减排已经成为太钢生产和发展的重点，为其在新一轮行业竞争中占得先机奠定基础。

　　节能减排创新手段

　　2006年太钢实现销售收入518亿元、利税67亿元、利润45亿元，均居山西各企业之首。

　　这一成绩是在太钢淘汰了包括年产20万吨的小型轧机、年产50万吨的中型轧机、年产11万吨和8万吨叠轧薄板机组、20台煤气发生炉和所有燃煤小锅炉等落后设备的基础上取得的。2006年，太钢又开始淘汰4.3米焦炉。

　　2007年8月15日，太钢第三炼钢厂6座20吨电炉停产拆除。作为太钢电炉清洁生产改造项目的一部分，此次停产拆除标志着太钢在淘汰落后产能，实施清洁生产方面又迈出了坚实的一步。

　　太钢第三炼钢厂的前身是太原钢铁厂电炉炼钢部电炉车间，从1952年正式投产至今，累计生产钢908万吨、不锈钢388万吨。为治理污染，改善作业条件，提高产品质量，太钢于2006年底在第三炼钢厂开工建设电炉清洁生产改造项目。这不仅意味着企业要淘汰现有6座落后的20吨炼钢电炉，还要引进新日铁株式会社的先进清洁生产技术和主要设备，建设一座90吨超高功率炼钢电炉，无疑将大大增加企业投入。

　　然而，太钢不仅做了加法，更算了减法。“90吨超高功率炼钢电炉项目建成后，三钢厂吨钢能耗降低29.3千克标煤，吨钢排尘降低0.15千克，年减少排尘量57.5吨，预计每年可减少岗位粉尘950吨，将大幅度减少污染物产生和排放”，郭俊才介绍说。

　　2006年，太钢在新不锈钢工程及配套项目中，自主集成了大量最新的节能环保工艺技术，实现了全过程的清洁生产。烟粉尘排放量、外排水量、化学需氧量和SO2排放量分别比上年下降14.72%、31.20%、56.4%和32.93%；万元产值能耗和吨钢新水消耗分别比上年下降22%和9.61%。

　　与国外公司合作开发焦炉微负压控制技术，使焦炉炭化室由传统微正压变成为炭化室微负压，彻底解决炼焦过程的烟气溢散，为焦炉的清洁生产创造了良好基础。该技术不仅能在7.63m焦炉使用，同时也能用于6m焦炉、4.3m焦炉，为中国焦炭行业彻底消除污染创造了条件。

　　正在实施中的太钢4350m3高炉煤气干法除尘净化系统属国内首创，提高了高炉煤气温度100℃左右，用这样的煤气烧高炉热风炉，可使风温提高30℃-50℃，还能节省煤气洗涤水，降低污染物排放，能够提高高炉煤气余压透平发电设备（TRT）发电量约25%。

    向循环经济要效益

　　钢铁工业是一个典型的资源消耗性产业，而太钢同样是资源消耗、污染大户，受到来自行业内和山西省节能减排的双重压力。

　　早在2003年，太钢就根据现代循环经济理念提出“3R”原则，即减量化（Reduce）、再使用（Reuse）、再使用（Reuse）3原则，开始实施清洁生产方案。

　　循环经济的理念融入了太钢生产的每个环节。

　　2007年，太钢开始实施焦炉煤气脱硫脱氰工程。这个投资1.12亿元、计划年内投入使用的项目，是太钢为削减SO2对大气的污染所采取的重要措施。采用一乙醇胺脱硫工艺对焦炉煤气中H2S进行脱除，可将焦炉煤气中H2S含量由3g/Nm3减少为小于50mg/Nm3，脱硫效率达到99.1%，每年可减少SO2外排6150吨。

　　而脱硫后的酸气还将生产出浓硫酸9410吨，可直接用于焦化化产工序，不仅减少了污染物排放，而且实现了变废为宝。

　　水是钢铁企业生产的关键资源。2002年，太钢投资4800万元，建成国内最大的膜法处理系统，利用工业废水作为水源，制作除盐水，年节约新水800万吨，既减少地下水开采，又解决了太钢不锈钢系统改造缺水问题，使太钢水处理实现了循环经济。截至2006年底共回收工业废水1915万吨，生产一级除盐水1436万吨，减少新水消耗费用4020.8万元，创造利润2010万元，共计效益6605.3万元。太钢吨钢新水消耗由2001年的15.6吨下降到2006年的6.49吨，实现了太钢“增钢减水”的目标。

　　2002年开始采用转炉煤气回收技术，并于2004年进一步对煤气回收系统实施改造，最终于2006年实现了负能炼钢，跨入同行业先进水平。实施余热利用技术，回收蒸汽量已占到公司产量的11%，每年可节约动力煤约4.05万吨。利用高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到34千瓦时，不仅满足了高炉自身用电，还有外供。

　　此外，太钢还先后对不锈高线厂、热轧厂加热炉、全公司钢包烘烤器采用蓄热燃烧技术进行改造，利用高温废烟气对燃料预热，加大了低热值高炉煤气用量，节约焦炉煤气，综合节能率超过30%，同时还可以减少燃烧过程中氮氧化物的产生，有良好的环保效应。

　　资源挖潜

　　近几年，中国钢企寻求海外矿石资源成为一种趋势，开矿步伐加快。

　　而太钢则通过回收利用低品位矿石，延长矿山服务年限，在企业内部寻找到了资源。

　　太钢尖山铁矿为一地质条件复杂、矿石品位极贫、剥采比较大的矿山，是全国冶金重点矿山资源最差的矿山之一。为了充分利用国家矿产资源，同时也为了减轻采场的出矿压力，增强采场后续能力，延长峨口铁矿服务年限，太钢在对低品位矿石回收利用的实践和研究基础上，于2004年9月对MFe品位15%-20%的低品位矿石进行回收，每年可多生产精矿粉28.8万吨，延长尖山铁矿服务年限3.8年。

　　如今，太钢提出了“十一五”期间节能降耗目标：万元产值能耗由2006年的0.7tce/万元，下降到2010年的0.6tce/万元；吨钢新水消耗由2006年吨钢新水消耗6.94吨/吨，降低到2010年的3.8吨/吨，达到国际先进水平；SO2排放量由2006年159660吨，降低到2010年3030吨。

　　“‘十一五’期间太钢还将投资47.4亿元，实现节能减排目标和循环经济”，郭俊才说。