近年来，我国钢铁工业迅速发展，已成为世界上最大的钢铁生产和消费国，为国民经济持续、稳定、健康发展做出了重要贡献。值得注意的是，钢铁工业在快速增长的同时，粗放型特征非常明显。根据2006年6月份出版的《中国能源统计年鉴2005》，近十年来钢铁工业能源消费量占全国总能源消费量的比重一直在12%—15%。

    根据国家发展改革委公布的数字，在2004年末形成的4.2亿吨钢产能中，落后的300立方米及以下的小高炉能力约1亿吨，20吨及以下的小转炉和小电炉能力5500万吨。这部分落后产能，规模小、效率低、污染重、无综合利用设施，单位能耗通常要比大型设备高出10%至15%，物耗高出7%至10%，二氧化硫排放量高3倍以上，粉尘、煤气超标排放。

    2006年6月14日，国家发展改革委会同商务部、国土资源部等8部委联合下达《关于钢铁工业控制总量淘汰落后加快结构调整的通知》，要求严格控制钢铁工业新增产能，加快淘汰落后生产能力，“十一五”期间，淘汰约1亿吨落后炼铁能力，2007年前淘汰5500万吨落后炼钢能力等。同时要求要按照钢铁产业发展政策的要求，支持增强自主创新能力，着力提升产业技术水平，改善品种，提高质量，降低消耗，加强综合利用、环境保护和安全生产的项目。

    行业分析：钢铁业淘汰落后产能，节能硬指标是外在约束，而市场竞争则是内在动力———“不创新就无法生存”

    目前我国钢铁业产能过剩主要是结构性过剩。

    中国钢铁工业协会顾问吴溪淳就表示，当前我国高附加值钢材供给不足，部分品种依靠进口的局面尚未彻底改变。2006年1—10月，我国进口钢材1530.64万吨，其中高附加值产品约1105万吨，占总量的72.2%，金额约126.62亿美元，占进口总额的81.4%；今后有两条路可以走，一是淘汰国内落后低档产品，实现产品升级；二是控制中低档产能增长并向高档产品迈进。

    创新是适应竞争的需要

    如果说节能硬指标是钢铁工业淘汰落后产能的外在约束，那么，由当前世界钢铁竞争格局带来的对产品品质的高要求，就是企业淘汰落后产能的内在动力，“不创新就无法生存。”宝钢科技发展部的负责人这样告诉记者。

    在这一方面，宝钢是当仁不让的典范。就拿汽车板来说，在我国轿车业刚刚起步时，主要钢板几乎全部依赖进口，1994年，宝钢以“通过自主集成创新，引领冶金科技进步，支撑汽车工业的快速发展”为目标，以产销研一体化的模式推进汽车板的研发、生产和市场开拓。经过十多年的不懈努力，宝钢的汽车板生产水平目前已处于国际汽车板制造企业的“第一方阵”，并通过认证，可以向生产高档汽车的世界各大著名汽车厂供货。2005年宝钢汽车板的国内市场占有率达到51.6%，2006年达到了53.2%，打破了进口汽车板高价位垄断市场的被动局面。

    记者在宝钢采访时，还拿到宝钢的一份最新材料，宝钢股份2006年以推进高端产品出口为导向，不断提高高技术含量、高附加值产品的出口比例。汽车板、家电板、船板、油井管等高端产品出口达到近100万吨，同比增长了46%。

    吴溪淳表示，我国社会发展已进入到钢的消费强度由快速增长转入到平稳中等速度增长的新阶段，社会对钢的需求由要求更多的满足数量供给转到了要求有更高的品种质量水平，以适应我国装备制造业的升级发展和建筑业走向现代化的客观要求。看看今年以来国际、国内市场的变化，就可以得出这样的结论：企业谁有品种质量优势，谁能率先淘汰落后产能，谁就有市场。

    可以说，节能与创新并举，逐步实现节能降耗，淘汰落后产能，提升产品品质是钢铁工业发展的大势所趋。

    在提高产业集中度中提升技术

    在目前的形势下，钢铁工业淘汰落后产能，不能仅仅依靠单个企业开发应用节能新技术、新工艺、新装备，同时也必须提高产业集中度，优化产业布局，通过企业重组等手段在提高产业集中度的过程中淘汰落后产能。

    宝钢科技发展部的负责人告诉记者，钢铁工业是一个规模性极强的产业，这种规模性不仅体现在市场竞争力方面，也体现在降低能耗、减少环境污染方面。首先，大型装备比中小型装备更具有节能效应，污染排放低，比如：3200—4350立方米的高炉工序能耗为400千克标准煤/吨(2006年上半年宝钢分公司高炉工序能耗399.68千克标准煤/吨)，1000—2000立方米的高炉工序能耗为427—477千克标准煤/吨，小于1000立方米的高炉工序能耗为433—528千克标准煤/吨；其次，大型钢铁企业更有优势研究开发与利用先进节能技术；最后，大型钢铁企业具有较强的满足下游用户节能的钢铁产品的研究开发力量和生产能力。2004年底，在我国已有的1133座高炉中，容积小于300立方米的高炉709座，容积大于1000立方米的高炉仅83座，中小型高炉仍占绝大多数。产业集中度的提高，一方面有利于我国装备大型化连续化的推进，淘汰落后产能；另一方面也有利于新技术的推广应用，从而促进钢铁工业节能水平的提高。

    2006年，经过企业间的联合重组，我国钢铁工业的形势发生了细微的变化。以规模论，能与宝钢相提并论的，除了联合后的鞍本集团，还有唐钢与宣化、承德钢铁公司合并后的唐钢集团、莱钢与济钢重组后的山东钢铁集团等等，国内将形成大型钢铁集团的竞争格局。与此同时，国内企业新生产线陆续投产，有些采用了最先进的装备技术，甚至超过了宝钢的水平。

    比如，唐钢提出“十一五”期间，重点开发2.75mm以下的薄规格产品以及管线钢、石油套管钢、船用钢板、冷轧无取向电工钢、家电用冷轧薄板、汽车用钢等高附加值产品。

    而首钢则提出了“三步走”战略，即第一步到2007年底，做好北京地区结构调整、深化改革、技术研发、人才建设等各项工作；第二步到2010年底，首钢京唐钢铁厂建成投产，产品结构和产业布局根本改善；第三步2010年以后，继续着重提高自主创新能力、资本运营能力、资源整合能力，打造核心竞争力，到首钢建厂100周年的时候，把首钢建设成为国际型的大型企业集团，进入世界500强。

    南钢在2006年6月与世界银行签署了第一座120吨转炉煤气利用发电清洁发展机制项目的减排购买协议，目前第二座120吨转炉的减排购买协议正在协商中。

    ……

    钢铁企业这些努力，让我们看到了未来的希望！

    企业动向

    宝钢：节能与创新并举

    日前，记者深入宝钢采访，真切地看到了宝钢节能与创新并举的发展之路。在宝钢，创新为实现节能、进而与世界顶级钢铁企业竞争提供了支撑；而节能降耗的硬指标为推进创新提供了硬约束，两者相辅相成，互为支撑。业内人士认为，宝钢发展之路将成为我国钢铁业发展的一个缩影。

  　全过程系统能源管理

    2006年，对宝钢来说，是一个加快淘汰落后产能，集中力量抓节能的年份，一钢型钢、二钢高线等一批不符合钢铁精品战略要求的工艺装备在确保稳定的前提下实现了淘汰退出；宝钢股份在去年1—10月吨钢综合能耗同比下降2.3%，万元产值能耗同比下降10%；减排方面，相比2005年，宝钢股份降尘量减少25%，吨钢粉尘排放量减少21%。应该说，宝钢的节能降耗、环境绩效已经处于国内先进水平。

    作为行业内当之无愧的龙头企业，近年来宝钢极力把节能和淘汰落后产能放在重要位置。通过采用世界上先进的大型化连续化装备，并不断开发与应用高炉喷煤、负能炼钢、余热回收、热装热送、溅渣护炉以及系统节能等先进技术，宝钢分公司吨钢综合能耗由设计值0.94吨标准煤下降到2005年的0.687吨标准煤，2006年上半年又下降到0.668吨标准煤，达到世界领先水平。宝钢与上钢联合重组后，先后淘汰了上钢系统落后的、高能耗、重污染的生产单元。

    经过不断实践与逐步摸索，宝钢形成了适合公司实际的能源管理方式——全过程系统能源管理方式。从能源转换、能源介质输送调配、能源终端使用、余能利用回收等每一个环节做好能源节约与管理工作，取得了较好的节能效果。

    宝钢还紧密跟踪国际钢铁界最新的节能技术。宝钢罗泾项目，采用熔融还原技术，将建设世界上第一座年产150万吨铁水的COREX3000装置。该项目不仅大幅减少钢铁生产中的能源消耗，而且充分体现了清洁生产和循环经济的特点，是宝钢可持续发展战略的一项关键性工程。宝钢正在进行的自主研发项目——薄带坯连铸已初步实现了整炉浇铸卷取和热、冷轧试验。

    宝钢科技发展部的负责人告诉记者，目前我国已投产或试生产的薄板坯连铸—连轧生产线达到14条，是紧凑型流程生产能力世界第一的国家。2006年上半年，我国大中型钢铁企业连铸比为98.64%，比2000年提高了13.8个百分点。同时，高炉大喷煤、干熄焦、炉外精炼、动力系统节能等节能技术得到应用与推广。一条通过技术创新以及装备大型化、连续化实现节能降耗的新路子初显眉目。

    全生命周期节能降耗

    尽管我国钢铁工业节能取得了较大成绩，但与世界先进水平仍有20%的差距，更大的差距还体现在钢铁产品全生命周期的节能上，体现在节能新技术的研发上。

    宝钢科技发展部的负责人告诉记者，近年来国际钢铁工业界的技术创新活动主要集中在钢铁产品全生命周期的节能降耗与环境保护领域，很多技术成果一方面是缩短流程、减少工序，从而大幅减少资源消耗的钢铁生产新工艺流程；另一方面则是完善现有工艺和技术装备、有明显节能降耗作用的新技术，如高炉大喷煤、转炉溅渣护炉、热轧的无头轧制等。体现在产品上，则是一系列具有节能作用的钢铁新产品被研究开发出来，如高强度汽车板通过减轻汽车重量、提高安全性，从而有利于节约资源、节约燃料、减少污染排放；高效电工钢通过提高电机效率满足了节能需要；高温高压锅炉管可提高发电效率；激光拼焊板、家电用彩涂钢板、自润滑膜处理热镀锌钢板可简化下游用户加工工艺而达到节能效果；高强度高韧性管线钢有利于提高管线的输送效率，降低能耗；节能住房建筑用钢有利于阻碍建筑物的热扩散，以达到节能效果。

    针对这种态势，宝钢开发生产了一系列旨在为钢铁产品全生命周期节能的高强度、轻量化、提高效率、简化用户加工工艺的绿色产品。比如，高强度汽车板、激光拼焊板、自润滑膜处理热镀锌钢板、高强度高韧性管线钢等等。

    此外，宝钢通过开发高炉渣水淬、高炉水渣磨细、热泼、闷罐、滚筒法钢渣处理、粉煤灰磨细等废弃物综合利用技术，工业废弃物综合利用率一直在98%以上，其中，高炉渣、钢渣、粉煤灰、含铁尘泥的利用率都在100%，达到世界先进水平。近期宝钢还进行了利用脱硅渣制取长效硅肥的技术研究，该技术在中国农科院的农艺试验中已取得比普通钾肥增产5%的满意成果。为提高资源利用效率，减轻社会环境负荷与能耗水平，宝钢逐步形成了“资源—生产—产品—消费—废弃物再资源化”的循环经济体系。

    宝钢给自己提出了更高的目标：“十五”期间，宝钢集团公司产值上升了324%，而万元产值综合能耗则下降了76.6%，在产能不断扩大的同时，各项环保指标持续改善；“十一五”期间，宝钢要实现节能126.64万吨标煤、万元产值综合能耗下降40%的目标，要在2008年，成为清洁生产钢铁企业，通过“国家环境友好企业”复审；2010年，成为绿色制造钢铁企业，完成国家、地方下达的节能环保任务；2012年，成为循环型钢铁企业，成为国家循环经济示范基地、钢铁企业发展循环经济的技术引领者。

    宝钢集团公司董事长徐乐江表示，完成节能环保目标不仅是宝钢发展的需要，更是对社会的庄严承诺，要通过市场竞争，大力促进技术创新，把落后的产品挤出市场，提升节能降耗的水平，节能降耗和淘汰落后的过程就是我国由钢铁大国向钢铁强国转变的过程。