这种“机器人”之所以神奇，是因为驾驶员可以离开这些工程机械的驾驶室，在200米范围内可以对这些工程机械进行遥控操作作业。遥控操作内容包括前进、后退、转向、行驶和驻车制动、灯光、喇叭和整个工作系统，凡是原来在驾驶室操作的所有功能都可以进行遥控操作。在遥控状态下工程机械前后左右进退自如。

　　系列遥控工程机械包括遥控履带式装载机、遥控轮式装载机、遥控推土机、遥控抱罐车、遥控扒渣机、遥控清渣设备，主要用在特殊和恶劣作业环境里，如高温、粉尘、有毒气体、幅射等，在宝钢的生产和设备检修中发挥了巨大的作用。

　　宝钢一炼钢和二炼钢转炉炼钢每年炉下要产生废渣上万吨，需要用装载机进行炉下清渣。刚开始驾驶员在驾驶室手动操作装载机进入炉下清渣作业，由于炉下存在高温、粉尘和其他危险因素，清渣时必须停止转炉炼钢的投料和吹氧等部分工序，影响炼钢产量。即使如此，驾驶员人工操作装载机作业仍然存在一定的危险性。

　　如何才能实现转炉不停炉炼钢，又能保证生产安全？只有采用无线电遥控技术操纵装载机进行清渣作业，才能解决这一难题。据了解，国内没有现存的遥控装载机，从美国进口全液压遥控装载机，每台400万元，从日本引进每台也要300多万元。中冶宝钢技术机械制造分公司成立了科技攻关小组，决定自主开发遥控装载机。他们从遥控装置的选型、加装及接口控制技术方案的编制，到改造实施、优化定型，进行日日夜夜的攻关试验与研究。遥控信号能否及时有效地通过装载机的各个动作反映出来，是遥控装载机能否开发成功的关键所在，而且也是体现系统安全性和可靠性的重要指标。攻关小组首先对装载机的各项功能进行研究，充分分析各个功能的特点及其关键点，然后建立流程控制模型和参数，比对电—液接口和电—电信号的优劣性，从而确定最有效的遥控执行接口形式，最后汇总到遥控系统上，形成一一对应：几个开关量信号，几个模拟信号。这样遥控系统就有了初步轮廓，然后选型模拟操作，修正优化，经过为时数月的不断完善，一台大型国产遥控装载机诞生了。这台遥控装载机，人可以站在转炉以外的100米至200米距离进行遥控操作，从发动机的点火和熄火、加速减速、前进后退、制动转向、工作装置的举降和翻转、灯光和报警等原载体所有功能仅仅需要按下按钮、摇下摇柄就可以实现了，并且同步性相当好，和驾驶员在驾驶室操作完全一样。从此，宝钢一炼钢和二炼钢采用国产的遥控装载机进行清渣作业，既安全，又提高了炼钢产量。

　　中冶宝钢技术机械制造分公司最先开发的是履带式遥控装载机。因为轮式载装机转向灵活，运载效率高，更加安全可靠，应用场合广，随后他们又开发成功轮式遥控装载机。开发轮式遥控装载机，比开发履带式遥控装载机更加复杂，要求更高，履带式装载机各功能实现遥控操作的接口采用杆系结构，而轮式装载机的转向、工作装置的动作不能仅靠简单的杆系就能实现，而需要新的形式，这就是由电液比例转化中间模块。科技人员经过7个月的攻关试验，这一难关终于被攻克，遥控轮式装载机终于诞生。

　　遥控装载机开发成功以后，他们又将遥控技术推广应用到其它工程机械，开发成功遥控推土机、遥控抱罐车、遥控扒渣机、遥控清渣设备等，形成遥控工程机械系列产品。宝钢二号高炉大修要在98天工期内完成，比一号高炉大修缩短工期四分之三。高炉停炉以后，还在高温状态下就要进行炉内清渣作业，清除炉内耐材渣子，没有充分燃烧的焦碳和矿石、放残铁以后剩下的铁渣等杂物。在施工作业人员因为高温不能进入炉内施工的情况下，为了抢工期采用由中冶宝钢技术开发的遥控清渣设备，只有4天时间比原计划提前1天完成清渣作业，为高炉大修赢得了宝贵的时间。遥控抱罐车开发成功以后，高温、浓雾环境的红渣装卸作业也可以采用遥控抱罐车完成了。

　　中冶集团要求中冶宝钢技术服务有限公司打造“国内第一、国际一流的钢铁服务企业”。遥控工程机械的开发成功，可以更加有效地服务钢铁企业，使他们往这个目标又迈出了坚实的一步。