随着不锈钢无修磨率的不断提高，太钢二钢厂对铸坯表面质量的要求越来越高。然而，过去在切割过程中，产生的部分切割熔渣在铸坯外弧形成了不规则的渣线，俗称"毛刺"，在铸坯输出时，由于刚切断的铸坯温度高且硬度不够，它们与辊道接触后，被碾压在铸坯外弧表面，于是在铸坯表面形成了一个个大小不一的压坑，这些压坑不仅降低了后部工序的无修磨率，而且降低了轧制工序的成材率。
    为了提高不锈钢产品质量，二钢厂及时成立小组，就如何尽快将切割渣造成的铸坯外弧压坑问题进行了攻关。
    攻关过程中，该厂连铸三作业区与第二机械点检站召集有关人员进行专题讨论，提出了很多意见和建议，先后采取了一系列的措施，如：调整粒化水出水角度，加大出水压力，增加切割辊道冷却水流量，改进去毛刺机功能等，以减少它的形成机会等，但效果一般。之后，他们走访了其他工序，经过仔细观察、认真分析、对比和论证后，提出了在现有的基础上，将切割速度提高35%以上的建议，经过一段时间的实验，效果良好，解决了铸坯外弧压坑问题。
    同时，由于切割速度的提高，切割一块铸坯所用的时间比原来平均减少一分钟，按四台切割机每班次切割150块铸坯计算，每个班次少切割150分钟，节省了大量的氧气、天然气、水、电、铁粉的消耗，既满足了后部工序的要求，提高了产品质量，又降低了成本，增加了效益。