历经一年零两个月建设的宝钢分公司长材配套工程日前正式投产，为已运行20多年的条钢厂初轧单元注入了“青春活力”。
    随着生产工艺的不断发展和优化，以轧制模铸坯为主的初轧产线逐渐淡出了宝钢核心工序行列。为使原初轧厂设备发挥更大经济效益，1999年，宝钢在初轧工序下游增建了线材生产线，但由于受上游原料和初轧区域设备工艺的限制，条钢厂的产品质量和产品结构始终没有重大突破。
    随着市场对长材产品尤其是高等级长材产品需求的不断增长，宝钢于2006年底启动了长材优化工程。作为该工程的重要组成部分，长材配套项目也是条钢厂创新、发展的龙头工程。长材配套工程投产后，条钢厂初轧区域将首次实现从“供坯”到“成材”的飞跃，产品质量和性能将大幅提升，预计一年可生产高等级商品圆钢8万吨，并可向下游用户提供逾百万吨高品质长材产品。
    长材配套工程对条钢厂初轧单元老产线进行了全面改造，在增加一座100万吨大方坯配套加热炉、一条30万吨大方坯精整线以及一条30万吨圆管坯精整线的同时，对热火焰清理机和飞剪设备进行了重点升级改造。自开工以来，在宝钢分公司各职能部门的积极配合下，长材配套项目组、条钢厂与项目设计、施工、监理、设备、材料供应等单位通力合作，工程建设涌现出许多亮点：大方坯蓄热式加热炉在宝钢分公司首次实现国产化，可降低30%的煤气消耗量，节约成本上千万元；自主完成了飞剪设备的整体改造，成功打破了长期以来关键设备主要依靠进口的局面，为宝钢节省上千万美元；实现大方坯精整线、圆管坯精整线工艺技术的自主集成，培养出一支勇于创新的技术骨干。
    目前，热负荷试生产过程中暴露出的百余项问题被逐一消缺。此外，条钢厂还在员工中开展了操作大练兵；对试生产产品进行多次抽检，并加强了与用户间的信息交流。