宝钢分公司能源转换系统10年来通过减少放散、提升能源转换效率等措施，节能27.3万吨标煤，可发电8亿千瓦时，相当于宝钢分公司一个月的用电量。
    宝钢分公司能源转换系统包括固体燃料的运输、贮存，蒸汽、燃气、制水、制氧、鼓风等能源加工和CDQ发电、电厂等能源转换，以及能源介质的放散及损失等，耗能总量可观。
    自1998年以来，宝钢分公司能源系统通过不断优化系统运行，在保证安全稳定供能的基础上，实现了节能降耗。2001年，宝钢分公司对能源控制中心进行升级改造，能源统一管理、集中调配技术水平大大提高，能源利用效率也“水涨船高”。近年来，公司加强了对能源管网的维护和管理，杜绝了跑、冒、滴、漏现象；依靠技术进步，提高了电厂及CDQ发电量；对高炉鼓风、制氧机等耗电大户实行精细化管理，在满足主体生产用能的前提下，尽可能降低电耗，如高炉鼓风实行临时休风2小时以上停机作业制度，积极探索制氧机稳定生产与弹性需求之间的最优运行方式等。与1998年相比，目前每立方米氧气的耗电量已下降9%。
    减少气体放散降低损耗，也是能源系统在加工、转换能源过程中节能降耗的有效手段。通过优化空分运行、改进生产工艺、严格按照用量组织生产等，宝钢分公司的氧气放散率从1998年的17％下降到现在的1.7％；通过技术创新，逐步提高了电厂燃用高炉煤气的能力，并成功开发了新的高炉煤气用户，提高了高炉煤气的使用效率，10年前，高炉煤气放散率为5.47％，如今基本实现零放散。
    尽管由于新项目投产，电厂机组、高炉鼓风等主要能源转换设备老化及超负荷运行，导致能耗增加，但能源转换系统耗能近几年仍持续下降。1998年至今，能源转换系统的耗能总量占公司耗能总量的比例从5.44％下降到3.2％，相当于吨钢综合能耗在原有基础上下降了26千克标准煤。