一、全体职工攻坚克难，快速实现全连轧改造达产创效，创造了同行业改造的典范。

　　该机组年生产能力为100万吨，整个棒材轧制线采用连续式轧制工艺。2017年元月份竣工投产以来，在短时间内就基本实现达产目标，但是，生产过程故障多、调整时间长、作业效率低仍然是精益生产的制约瓶颈，全体职工发扬“不怕吃苦，敬业奉献，顽强拼搏，勇于挑战，变不可能为现实”的260改造精神，成功开发12螺四切分、直径16螺三切分工艺，填补了安钢四线切分工艺空白，延伸了规格创效链。2017年，共刷新班产纪录33个、日产纪录15个、月产纪录2个，月产实现“破八跨九见十”，一举突破月产10万吨大关，超越了改造设计生产100万吨的能力，创造了同行业改造的典范。

　　二、突出精益生产组织、精细过程管理、精确工序控制，强力推行高效均衡生产。

　　该车间以全面推进卓越绩效为主线，建立健全了生产快速反应、灵活应变机制，围绕生产形成了工作有标准、准备有质量、保障有协作的工作机制。2018年前10个月，所有生产规格班日产纪录全部刷新，共破班产纪录28个、日产纪录18个、月产纪录2个，最高班、日、月产分别达到1641吨、4702吨和110351吨；其中常规生产的直径12～20五个切分规格平均班产较2017年下半年相比，分别提高了141吨、75吨、200吨、99吨、140吨，为安钢创效增收做出了积极贡献。

　　二、突出品种质量创效、技术技改创新、节能利废降耗，全力打造低成本优势。

　　该车间始终坚持实施质量改进和产品精品化工程，创造性地把“质量第一”理念贯穿到生产全过程中，把上下道工序作为市场链，强力推行文件化管理和标准化作业，做到“精料、精轧、精调、精整”过程控制，确保了一、二、三级质量事故“零”目标。

　　加速技改项目向降本增效的转化，打造机组的低成本生产模式。他们在生产经营中始终坚持“三必改”原则，即制约备材成本降低的必改，影响指标优化的必改，影响产品质量提升的必改。2018年，他们从料型、导卫、延伸率、超前率和辅机参数进行了多批次的跟踪分析、优化完善和固化实施，补充、完善和优化了控冷控轧工艺标准，改进了横梁和水管固定方式，开展2#飞剪带钢头、3#飞剪剪切后弯攻关，使困扰、制约生产的薄弱环节得到有效治理和解决，为高效轧钢生产提供了有力的技术支撑。

　　三、突出工作有计划、实施有方案、落实有考核、改进有验证，全面实施目标绩效管理。

　　该车间本着“职责清晰、权责对称、激励强效、约束有力”的指导思想，以“三讲、四有、五凡是”为管理标准，以日晨会、周例会为载体，布置、落实、检查、讲评环环相扣，各项工作“日事日结”。利用每月全体班组长会进行总结讲评，对未达目标项组织攻关，对履职不力者实行管理问责，目标管理“月清月高”。其次建立了以安全文化建设、安全责任目标、危险源风险预知预控管理、员工行为规范和安全绩效评价为核心的制度体系，工序研究找问题，统计分析找规律，立项治理抓改进，研究危险源点，研究岗位行立项治理，保证了各项安全制度的执行效果。系统开展“全员安全理念征集”活动，统计分析隐患产生过程，从而以任务书形式进结提炼并确立了各车间、班组、岗位核心安全理念。推行“双因、双管”，实施管理人员挂牌上岗量化纠错，强化岗位危险因素辨识和可视化管理，安全管理和事故预防能力持续增强。

　　四、突出主题教育效果、企业文化建设、精神文明建设，努力实现全面建设和谐企业目标新要求。

　　该车间认真学习、带头宣传、贯彻十九大精神，在全体职工中开展了三创主题教育活动，认真落实集团公司创新创效的具体安排，车间班子、骨干的表率作用和党员队伍的先锋模范作用明显增强。车间强化特色文化建设，因地制宜建设企业文化阵地，促进企业文化进车间、下班组、到岗位。加强精神文明建设，置入、固化“人性化、标准化、质量化、信息化”管理理念，设立主任、书记接待日，直接了解基层需求，解决职工困难，民主管理不断深化，班务公开不断深入。加强环境绿化美化工程建设，扎实推进“6S”管理、贯彻实施《环境管理体系标准》，精心打造园林式工厂，遥看260机组外，碧波荡漾的人工湖、流翠溢彩的大小瀑布、气势如虹的湖心喷泉，在象牙白墙体和海蓝色挑檐的高大厂房的映衬下，让人感受到环境友好型企业的建设步伐越发铿锵有力。