成渝钒钛科技有限公司历史悠久，文化厚重，历尽沧桑炼就钢筋铁骨。公司前身为威远钢铁厂，始建于1929年，原为四川军阀刘文辉的兵工厂，是四川冶金工业的鼻祖。

　　公司位于四川省威远县连界工业园，是中国企业500强、四川省十佳民营企业四川省川威集团有限公司最大的子公司，内江市最大的中外合资企业。

　　公司主要经营含钒钢铁冶炼、钒渣提炼、钒钛制品，含钒钢铁压延加工、有色金属冶炼及加工。年产铁500万吨、钢600万吨，钢材700万吨（其中建材500万吨），钒1.5万吨。是四川省第二大钢铁企业，全国三大钒钛基地之一。公司产品商标“川威牌”为中国驰名商标，公司主导产品均为四川名牌，荣获全国冶金实物质量最高荣誉“金杯奖”、“中国著名品牌”称号。2016年12月8日，公司被四川省科技厅、财政厅、国税局、地税局评定为国家高新技术企业。

　　炼铁厂是成渝钒钛科技有限公司核心工序，拥有460m3高炉3座，1750m3高炉2座，具有年产含钒铁水500万吨的规模；有员工1005人，其中研究生2人，大学本科学历60人，大专学历372人，中专学历450人，专业技术人员13人，炼铁厂:中级工程师19人，助理工程师8人，技师27人， 高级技师3人。

　　2018年全年总产量502万吨，综合入炉品味位53.5%，460m³高炉利用系数达到4.02t/m.d，1750m³高炉利用系数达到2.8t/m.d，平均燃料比521.4Kg/t，煤比141.2Kg/t，休风率0.85%。各项经济技术指标破本单位纪录共48次，实现了1750m³高炉钒钛矿冶炼连续稳定顺行达到1000天。

　　据中国炼铁网统计， 2018年（1 -9月）川威钒钛科技1750m3高炉主要指标，在全国36家共67座同类型高炉中，燃料比排名第1名、利用系数第2名、煤比第7名、休风率第5名，达到国内一流水平。

　　同时在今年6月14日第四届陕晋川甘（宁青渝）建筑钢企高峰论坛上，应邀在大会上做《川威1750 m³高炉钒钛冶炼顺行28个月生产实践》报告，18家钢企对标，高炉13项主要指标中，川威9项指标名列前茅，其中吨产品加工费、高炉工序能耗、燃料比、入炉焦比成为了行业标杆。昆钢、承德建龙、重钢、山西建龙、山西建邦、河南安阳等同行业专家慕名而来，更有川内同行业多次来我厂学习交流。具体主要事迹总结如下：

　　一、开展钒钛磁铁矿冶炼冶金性能研究，高炉顺行已达1000天。

　　坚持原料冶金性能研究，2016年开始原料熔滴试验、渣系试验等冶金性能研究200余次，不断优化配矿、配料技术，同时与重庆科技学院、东北大学、北科大等院校合作研发炉渣性能测试，形成了川威钒钛磁铁矿冶炼基础。

　　操作进入“大数据”时代。高炉是一个复杂的黑匣子，里面众多的物理化学反应，调节手段变化多样。我们从原料、操作、指标等方面建立大数据库，运用目视化管理、数据统计、趋势分析等方法。逐步简化高炉调节，正常状态工长只允许对煤量、风量进行调整，以料批、产量、炉温进行评价，目标明确，让高炉操作的非线性回归线性。高炉持续稳定顺行已达1000天。

　　二、摸索建立钒钛矿冶炼“35字技术路线”。

　　统一认识、统一标准。通过借智借脑、不断的摸索、学习统一思路，总结形成 “两全一高开中心，严控硅碳稳炉温，大风富氧提强度，五不原则抢炉前，精细操作促顺行”的“35字”大高炉工艺技术路线。制定高炉操作“红线”，按“四级炉况管理”制度明确公司、分厂、车间、班组操控权限，避免越级越位操控。

　　三、积极保障外围系统，推进高炉高强度冶炼。

　　大力落实公司去行政化的“8、4、1”方案管理体系的建设。确保方案指导生产、方案指导采购、方案指导物流的正真落地。在方案管理体系的真确指导下，燃料组严格质量管控、合理组织，稳定焦炭入炉结构和喷吹配煤结构，主动寻源改善煤炭品质，提高烟煤比例25%以上，做到均喷、稳喷、匀喷，煤比持续140kg/t.Fe以上。

　　炉料结构以稳顺行、提产量、降成本为目的，实现块矿比例提高到8%，球团比例提高到32%，合理使用提产球、窑皮料，矿丁焦丁全回收分级入炉。重点关注仓位及筛分管理，控制入炉烧结矿小粒级，同时采取块矿预筛分再入仓、严控水熄焦比例及粒径、提高烧结料温等措施，突破高强度冶炼瓶颈。

　　正确认识高炉基础理论，以高炉周督会为契机，从原料质量、设备保障、操作要素、趋势调整等全面分析，以高强度冶炼为突破口，实施全风大富氧技术、极大增强高炉抗风险能力，高炉上部实现大矿批、倒罐倒向等技术解决布料偏析，形成川威特有的平台+空焦布料矩阵；下部采取高风温、长风口、大风口技术改善圆周工作。技术经济指标不断突破。

　　四、升级460m³高炉工艺改造，指标突飞猛进。

　　3座460m3高炉炉龄已逾15年，当初选择的工艺及设备已不能满足当前强化冶炼的需求，我们在2017-2018年通过采用“球+格子砖”式热风炉，送风风温在原有基础上提高了90℃达1170℃；采用炉缸整体浇筑技术、炉体造衬维护技术、小高炉木材快速开炉技术、炉前贮铁式主沟技术、聚氨酯筛板筛分技术、一罐制生产组织等先进理念不断对460m3高炉生产设备进行升级改造。

　　通过以上改造，取得了生产技术指标质的飞跃,利用系数从原有的2.80t/m³.d提升到现有的4.02t/m³.d，燃料比大幅度降低35.2Kg/t。

　　五、运用先进装备，推进全员设备管理。

　　推行全员设备管理，倡导“生产是设备维护第一责任人” ，落实三级点检及包机责任制。重点关注隐患和预案管理，达到全员参与，全寿命周期检修，并强化休复风工艺参数检查，实现了3个月一次计划周期检修目标，总休风率控制在0.85%，达到全国同类型高炉领先水平。其中1750m³高炉创造166天5个半月不休风纪录。

　　精细设备隐患管理，解决了铁口水温差过高、炉腹冷却壁严重破损、热风总管三叉口烧塌、炉前吹管烧穿等安全生产隐患，确保了故障休风率受控。

　　运用科学管理方法，采用问题树、鱼骨图、五个为什么等方法分析根因，按PDCA循环解决问题；建立设备全寿命周期信息管理系统，精准掌控设备运行状态，确保检修周期。

　　装备上，运用风口成像系统、铁口安全运行监测系统、炉内热成像仪先进设备作为高炉操作的眼睛，指导高炉操控。

　　六、以科技创新为载体，不断优化精益生产管理。

　　2009-2018年炼铁厂开展省、市级重点科技项目钒钛矿高炉高强度冶炼攻关、钒钛矿高炉煤比提升实践、高炉含钛炉渣冶金特性研究等共计11项，获得实用新型发明专利8项，创新发明3项，省级科技成果2项。公司级科技项目累计开展125项，为公司累计创效7.5亿元。

　　通过坚持以“四种方法，三个突破，两个评价”精益化管理实施方法，不断总结分析此前的高炉操作经验，于2016年初形成了炉内、炉前标准化操作模板，对炉内风量、风温、压差和炉前开口、堵口、打泥量等重点参数设置操作标准。规范炉前操作行为，实施五不准原则，并将各类操作标准流程化、制度化，以目视化看板管理的方式，让每一位员工随时随地检查自身操作流程是否合规。

　　我们将坚持提升全员操作技能水平，掀起学技能、练技术、提素质的高潮，每季度持续开展2019年第三届“精英杯”技能比武活动，深入推进班组“一点课”培训，以此营造良好的学习氛围，提升整体技能水平，为推进精益化管理奠定基础。

　　坚持做好精益化管理的各项工作，完善精益化激励方案，运用经济杠杆，加大对精益化实施过程评价，构建精益化管理的长效机制，按照精益求精、持续改进的要求，推进管理成果的深化、固化，将精益化管理理念作为各项管理工作的方向标，逐步实现各项管理的标准化、规范化、高效化。

　　七、以“谦虚、好学、专注、高压、高效”理念，打造炼铁队伍。

　　坚持大数据分析，敢于技术突破为前提，保持团队空杯的心态、开放学习的状态，达到技术进步。坚持以“高炉无小事，事故零容忍”为基础，时刻保持紧张感和紧迫感，任何阻碍“高炉顺行”的因素都必须铲除。

　　在公司指引下，薪酬分配实施“吨铁工资制”，结合公司产量激励机制，开展长效的劳动竞赛，实行KPI指标排名，对关键岗位如炉长、工长收入“上不封顶，下不保底”，拉开收入差距。优化管理架构，大力培养、选拔年轻化、知识化、专业化的新生力量，担任工长、炉长等重要岗位。促进关键岗位员工工作责任心和工作激情。采用走出去、请进来的学习模式，20余次外出学习，15家同行业单位到我厂学习交流，操作技能水平整体得于提升。