――记新疆伊犁钢铁有限责任公司轧钢厂先进事迹

一个能打硬仗的集体

　　新疆伊犁钢铁有限责任公司轧钢厂是伊钢集团160万吨钢综合技改项目的核心项目，厂区占地面积50多亩。轧钢厂于2011年7月试生产，建有年产60万吨高速线材和100万吨棒材生产线各一条。现有职工400多人。

　　轧钢厂是一个年轻、阳光、充满朝气的队伍，在轧钢厂成立伊始全厂平均年龄只有23岁，大专及以上文化程度占全厂员工的85%，吸引了不同学科不同领域的广大有志青年投身到轧钢厂建设、生产和经营活动中。多年来轧钢厂利用年轻人敢打敢拼，敢于争先、可塑性强的优点，打造出了一个充满活力的管理团队，并与之形成了轧钢特有的管理模式。轧钢厂按照公司下达的计划目标任务，与系统各单位精诚合作，以效益为着眼点，对标挖潜为核心，“技术轧钢、管理轧钢、效益轧钢、人文轧钢”为理念，以安全文明生产、节能降本增效、人才培养、装备管理为重点开展各项工作。轧钢厂上下ー心齐努力，对标挖潜见实效，圆满完成了公司下达的各项经济技术指标。

　　一、安全、文明生产工作持之以恒，并形成常态化管理

　　安全生产是最大的经济效益，是各项工作能得以顺利开展的首要保障。轧钢厂高度重视安全工作，把安全放在各项工作的首位，使员工思想逐步从要我安全转变成了我要安全、我会安全的理念。通过全厂各车间、各科室的共同努力，实现了轧钢厂自成立以来重伤以上安全事故为零，2014年至2018年连续5年安全事故为零。主要做了以下几个方面的工作：

　　1、将安全培训与工艺技能培训相结合，要求安全培训必须包含工艺技能方面的内容，工艺技能培训必须结合岗位作业安全，除每月定期的培训外，同时根据当前的生产情况和安全形势再增加针对性的培训。通过现场提问、试卷考试、安全知识竞赛、安全技能比拼等方式将枯燥的培训工作变的灵活有趣，员工的接受度大大提高，增强了职工安全意识，提高了安全行为能力。

　　2、从加强员工的安全意识入手,利用班前、班后会和每周一次的安全例会吸取以往事故教训和其他单位事故案例为主，强化员工的安全意识。做好新工、转岗员工、休假员工的上岗安全教育。

　　3、 将精细化管理工作与安全工作相结合，将每周的安全、工艺、设备检查列入到日事议程，由厂领导、安全科和工艺设备科带队，各车间管理人员参加的综合检查，每周一次对全厂进行安全、隐患、质量、工艺、设备综合大检查，对存在的问题、隐患进行限期整改，并实行现场询问制度，收到了显著的效果。

　　二、强化设备管理、节能降耗，为生产创造最优条件，践行“效益轧钢”理念。

　　深入推行精细化管理，产量是最大经济效益的直接体现，是公司战略目标得以实现的首要保障，轧钢厂深感责任重大，始终围绕“降本增效”的工作方针，通过全厂员工的努力，生产指标逐步提高，成本指标逐年下降。

　　1、明确目标、分解任务。年初，根据公司下达的年度任务指标，结合多个方面，分析往年存在的问题和可挖的潜力，将年度任务指标细化分解，从全厂到车间、班组、岗位，让每个员工都有任务指标。

　　2、完善制度、明确责任，抓好全厂经济责任制的修订完善。合理编制岗位人员，在技术骨干不足的情况下，进行内部配给定岗定编，以满足生产需要。及时增添、修改适应全厂的管理措施，如作业率、合格率、成材率、负差率等关键指标的奖励机制和措施有奖有罚，极大地调动了全厂员工的积极性。

　　3、提高管理人员的综合素质和责任感，围绕“管理人员以身作则”的工作思路，抓好身先士卒的作风建设，轧钢厂要求每位管理人员必须时刻提高自己的业务能力，有与时俱进的思想，能跟上公司发展的步伐。有敢于向困难发出挑战的决心，在遇到困境时有冷静的思维、敏锐的判断。有心系全厂的责任心，能够深入一线，及时发现问题，解决问题。

　　4、抓好车间管理，在车间管理上，实行以生产为中心，设备、电气积极配合的管理模式。在设备管理上实行区域划分又相互合作的管理模式，集中优势力量，做好车间管理工作。厂领导班子成员坚持每天深入一线，实行设备与生产相互配合的24小时值班制，就发现的问题进行讨论分析，研究制订解决方案。

　　5、狠抓设备操作标准，随着精细化管理的不断深入，生产、设备维护的标准化、规范化操作变的日益突出，针对这一问题，轧钢厂要求各单位相互协作、穿插学习，设备维护方必须了解生产工艺，生产操作方必须熟悉设备特性。要求各车间每月至少组织2次以上的集中学习，并针对现阶段出现的问题深入分析并学习。工艺设备科、安全科维修车间共同编汇了42份设备使用管理文件，规范了27项作业行为，明确了15项作业标准，订制了46项设备管理记录，并对管理文件、作业指导书、作业标准、日常记录定期进行修订，以适应当前的作业要求。通过以上工作的实施，轧钢厂设备管理工作有了长足进步，设备利用率逐年提高。

　　6、加强工艺管理，为使轧钢厂工艺操作及产品质量稳定可靠，除定期的工艺质量检查外，增加每天的动态检查，实行现场问责制，发现问题及时整改。工艺设备科、生产车间、加热炉、精整车间共同编汇了49份生产作业管理文件，规范了48项作业行为，修订了16项日常生产记录，为保证适用性并定期进行修订。通过上述工作的实施和各车间员工的大力配合，轧钢厂生产管理工作有了明显的提高，事故率逐年下降，产品成材率、负差率、合格率都有大幅提升。

　　7、抓好基层队伍的建设，大胆使用钻研技术、责任心强的年轻技术骨干，为班组管理不断输送新鲜血液，要求各班组发扬“传、帮、带”的传统精神，以技术过硬的优秀员工帮助新员工，学习相关的技术操作，创建“学习型班组”敢于向生产过程中发生的疑难问题发出挑战，定期开展工艺技术比武，分享班组人员在生产作业过程中的心得和经验。

　　三、加强工艺技术标准化管理，践行“技术轧钢”理念。

　　通过不断完善的工艺技术标准化管理，轧钢厂在生产经营和团队建设方面都取得了良好的成绩，各项指标连续多年取得国内同等规模同等工艺条件下的最优成绩，代表成绩有：

　　1、2011年7月高线开始试车，在轧钢全体人员的共同努力下，创下了两支钢出成品的国内最好试车记录。2012年1月正式投产，当年产量突破75万吨，连续3个月产量突破7万吨。成材率常年保持在98.4%左右，合格率保持在99.97%左右。

　　2、2012年9月棒材开始试车，并创下单支钢打通全线的国内最好试车记录。

　　3、2014年轧钢厂对棒材的切分进行技改攻关，并于当年4月完成全部攻关项目，大幅提高了设备利用率，打破了棒材的产能界限，成材率保持在98.2%左右，负差率保持在-4.56%左右。

　　4、通过技术攻关将高线吐丝管过钢量由八千多吨左右提升到两万多吨、将高线精轧机成品辊环过钢量由六百吨左右提升到一千吨左右。

　　5、高线开发出Φ9.3mm规格的新产品，并形成规模化生产，日产稳定在3000吨左右。

　　6、通过技术攻关将高线部分规格的预精轧，轧制道次由4道降低为2道，预精轧辊环备用数量下降30%。

　　7、通过工艺优化将高、棒线粗中轧孔型系统通用，并将粗轧改为无孔型轧制，轧机备用数量、轧辊备用数量整体下降35%。

　　8、自制高棒线机架间降尘装置，利用高压压缩空气将水雾化，既节能又经济。

　　9、2018年8月轧钢厂与炼钢厂合作完成钛微合金、钒钛合金钢的实验工作，提前3个月执行新国标并完全满足新国标的各项要求，成为疆内第一个执行《GB/T1499.2—2018 钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》的钢铁企业。

　　七年来，在轧钢厂全体员工的努力下，自2013年以来年年被伊钢集团评为集团级模范班组，打造成了“能打硬仗的集体”。 如今，他们仍然日夜坚守在生产一线，在平凡的岗位上倾注了全部的精力，用他们不怕困难的拼搏精神，力争再创佳绩！成功已属于昨天，赋予轧钢厂更多的是责任与使命，轧钢人将把握好今天，用实际行动做好每一件事，用奋斗和拼搏勾画美好的明天，为打造伊钢百年企业，践行轧钢人的诺言。