陈晓莉 刘加军 杨立文
2005年2月18日，国家发改委在《关于首钢实施搬迁、结构调整和环境治理方案的批复》中明确，批准首钢“按照循环经济的理念，结合首钢搬迁和唐山地区钢铁工业调整，在曹妃甸建设一个具有国际先进水平的钢铁联合企业”。
2005年10月22日，首钢京唐公司挂牌成立；2009年5月21日，1号5500立方米高炉点火送风出铁，随后炼钢、热轧、冷轧部分工序相继投产，一期工程全线贯通。
十年磨剑，首钢京唐公司交出了一份怎样的答卷？
第十届全国政协副主席、中国工程院院士徐匡迪曾经指出，像首钢京唐公司这样的新钢铁生产流程，代表了钢铁企业未来的发展方向。
科技部原副部长杜占元称之为“技术创新的典范，探索出重大科技项目与大工程、大型企业相结合的发展模式”。
创新驱动，占据一流
从建厂那一刻起，首钢京唐公司就被植入创新引擎，成为其发展的不竭动力。
“科技创新必须着眼于解决制约企业安全生产的关键技术和行业高精尖前沿技术研发难题，使其成为推进企业改革发展、转型升级的发动机和助推器。”首钢京唐公司领导点明了科技创新在企业中的角色定位。
首钢京唐公司采用了220余项国内外先进技术，自主创新和集成创新比例达到了2/3。该公司总体设备国产化率占总价值的70%以上，占总重量的90%以上。其中，自主研发的高炉无料钟炉顶，打破国外的技术垄断；联合研发的顶燃式热风炉，风温达到1300摄氏度，达世界最高水平；自主研发的高炉-转炉界面“一罐到底”技术，为世界300吨级大型转炉钢铁企业首家使用；自主创新的“全三脱”炼钢工艺，打造出国内第一个高效率、低成本的洁净钢生产平台。
为了提高生产效率，首钢京唐公司从原料场、焦化、烧结、炼铁、炼钢、热轧、冷轧到成品码头，各工序紧密衔接，最大限度地缩短物流运距，流程紧凑。高炉到炼钢的运输距离只有900米，成为运距最短的大型炼钢厂；转炉到热轧实现了工艺零距离衔接，1580毫米热轧成品库到1700毫米冷轧原料库只隔一条马路；该公司一期吨钢占地0.9平方米，达到国际先进水平。业内专家评价，这是“目前世界上大型钢铁企业最佳流程”。
此外，首钢京唐公司还集中采用了高效率的大型装备：5500 立方米高炉和7.63米特大型焦炉。这使得该公司炼钢厂单体生产能力达到1000万吨规模，其配套的烧结机、热轧生产线、冷轧生产线以及制氧机等也都是先进的大型装备。这些装备构成了高效率、低成本的生产运行系统。
以铁水“三脱”（脱磷、脱硅、脱硫）为例，早期转炉炼钢工艺是把脱磷、脱硅、脱硫、脱碳等一系列化学反应集中在同一转炉中进行。由于这些反应的热力学条件不同，有的甚至互相矛盾，多种反应顾此失彼，难以完全达到效果。这不仅增加了操作难度，而且限制了某些要求较高等级钢种的生产。
首钢京唐公司通过创新，采用了铁水“全三脱”预处理新工艺，即先把高炉运来的铁水用KR机械搅拌脱硫装置进行全量铁水预脱硫，然后用300吨脱磷转炉用于铁水脱硅和脱磷，之后将“全三脱”的铁水再装入另一座脱碳转炉进行脱碳，最后经过一道或数道二次精炼之后，钢水再送去连铸成坯。转炉脱磷、脱硅与传统的鱼雷混铁车和铁水罐法脱磷、脱硅相比，转炉容量大，有充分的反应空间，反应动力条件优越，允许强烈搅拌钢水，大幅提高了脱磷、脱硅效率，具有大批量生产纯净钢的优势。
据统计测算，用这种工艺流程生产1吨钢水的钢铁料消耗，比传统方法减少25千克。而且，后一个脱碳过程中的废料（渣），可以在另一炉的脱磷过程中再利用，节约原料成本。这样一来，仅石灰消耗一项，每生产1吨钢就可节省40％。首钢京唐公司将“全三脱”和干法除尘两项技术在一个钢厂同时并用，在世界上还没有先例。
首钢京唐公司通过建立创新体制激发技术研发活力，不断强化顶层设计，积极落实集团探索建立“一院多中心”的钢铁板块研发体系要求，做实公司技术中心，组建公司技术委员会，催化科技创新，实现工艺升级。同时，在科技创新中，首钢京唐公司紧贴经营、生产、发展实际，努力提升效率效益和发展质量。
每年实施的“蓝精灵”项目，已成为首钢京唐公司科技创新的品牌。这些“蓝精灵”项目团队由核心小组、专职攻关团队和协同支持团队组成。团队职责就是把握相关领域技术的发展方向，实现相关领域技术的重大突破，提升首钢京唐公司整体技术水平，解决现场重大和共性技术难点问题等。
随着首钢京唐公司创新机制和平台的设立，具有京唐特色的科技创新工作体系全面建成。在此基础上，首钢京唐公司加强与北京科技大学、东北大学、华北理工大学等多所院校和科研院所的技术联盟，形成了“企业出题、院校参与、产学研用、协同创新”的研发模式。
与此同时，首钢京唐公司还以创新工作室为示范引领，积极探索和搭建职工创新工作平台，深入开展创新活动，以技术创新和管理创新实现提质增效，真正激活了高质量发展的内在动力。
截至目前，首钢京唐公司共创建52个职工创新工作室，骨干成员达到了850余人，累计完成攻关课题1650项，取得科研成果268项，获得专利授权325项，创造最佳操作法124个，解决现场难题3420个，创造经济效益1.35亿元。
自投产以来，首钢京唐公司共获得科学技术奖项87项。其中，微合金化钢板坯角部缺陷形成机理及控制技术的开发与应用获得国家科技进步奖二等奖，超大型高炉高效低耗技术集成、300吨转炉铁水“三脱”与少渣冶炼工艺技术、高炉喷煤评价体系研发及应用等获得冶金科学技术奖。
发展精品，做优做强
首钢京唐公司领导提出，要走精品发展之路，追求卓越、做到最好，以产品诠释首钢搬迁的成功。为此，首钢京唐公司紧跟“轻量化、高强、环保、耐蚀”钢铁产品发展趋势，提升精品板材生产能力。
该公司产品分为热轧、冷轧两大产品系列。热轧产品形成以汽车结构钢、管线钢、薄规格集装箱板为特色的产品系列，冷轧产品主要有汽车板、家电板、镀锡板、彩涂板。其中，该公司管线钢大批量应用于西气东输三线、中缅线、中亚C线等国家重点工程，长输管线钢已实现从B级到X100的全级别覆盖；家电板实现了产品品种的全覆盖，全面满足不同用户的性能需求；汽车板具备IF钢（无间隙原子钢）、高强汽车板、镀锌汽车板生产能力，已实现了整车供货；镀锡板涵盖饮料罐、食品罐、喷雾罐、旋开盖、易开盖、奶粉罐等所有包装用板材。
此外，该公司汽车板双相钢强度级别最高提升至1180兆帕，实现1180兆帕及以下级别全覆盖，以精品赢得宝马、大众等合资车企认可，并实现批量供货，高端用户和高端产品的供货能力逐年提升；镀锡板年设计制造能力达到45万吨，DR材（镀锡用二次冷轧材）、奶粉罐用铁、高抗硫产品用铁、红牛罐用铁比例分别达到25.5%、5.5%、28.56%、22.42%，涵盖饮料罐、食品罐、奶粉罐等所有包装用板材，实现了奥瑞金、中粮包装等国内高端客户全覆盖，品牌影响力迈入“第一方队”。
取得这样的成绩，得益于首钢京唐公司强化品种开发、实现“首发+领先”的研发模式。其开发新镀层系列产品3项，其中2项国内领先，产品由跟随型向领先型迈进。镀铝锌板实现批量稳定生产，初步形成华东、华北、华南以及出口市场布局。该公司开发高强高韧性桥梁钢、高建钢、风电用钢等特色产品，为雄安新区高铁站项目提供高品质钢材；冷轧专用板攻克高端汽车用油路管生产技术难题，与邦迪公司建立战略合作关系，开辟了进入细分市场的新航道。
与此同时，首钢京唐公司坚持质量为先，精益求精，“从用户中来，到用户中去”。其中，重点用户整单兑现率达到96%以上，EVI（先期介入）供货量达到74万吨；家电板凭借稳定的产品质量和优质服务，连续2年为首钢赢得海尔优秀模块商最高奖“金魔方奖”。
2018年12月6日，邦迪管路系统有限公司举行了首钢材料产品下线仪式。这标志着首钢与邦迪战略合作大门的正式开启。因为邦迪管属于汽车上的安全件，对带钢尺寸精度、组织和性能均匀性、抗时效性等要求极其苛刻，国内很多优秀钢厂都望而却步。
“机会不会等着我们。”既然瞄准了产品的高端特性，就要迎难而上。
邦迪管是用冷轧薄板带钢经镀铜、分条、卷管、焊接等多工序加工完成，必须有精湛的精密轧制技术才能保证管材外径、壁厚的精密性和良好的同心度。首钢京唐公司在生产中，退火温度严格控制在正负5摄氏度以内，板材厚度公差必须保持误差不超过5微米，这个精度仅为头发丝直径的1/16……首钢京唐公司在每个工序都精雕细琢、精益求精，在每个节点都按照方案时限要求进行。
2018年12月下旬，邦迪向首钢提报了首批正式订单。至此，首钢京唐公司在汽车油路用钢开发上开启了新篇章。
2018年，面对环保限产和市场变幻，首钢京唐公司坚持以效益为中心、以市场为导向、以客户为关注焦点、以产线为支撑的经营理念，全年实现销售收入337.6亿元，同比增加39.3亿元；实现利润19.5亿元，同比增加1.2亿元；炼钢吨钢综合能耗达到579千克标准煤/吨，其中2018年6月份达到543千克标准煤/吨，达到国内先进水平。
目前，首钢京唐公司可生产的产品牌号达到373个，家电板、汽车板、车轮钢、管线钢等产品的市场占有率在行业中名列前茅，市场影响力快速提升。