“我国要成为世界钢铁强国，不仅要增强工艺创新和高端产品自主研发能力，而且要增强装备的自主研发和自主集成能力。”8月25日，在2020年高质量发展·装备与钢铁同行 冶金先进技术装备创新推进会上，中国宝武设计院院长，宝钢工程技术集团有限公司党委书记、董事长王建跃指出。
“中国宝武冶金技术装备现代化、国产化走了一条‘引进、消化、吸收、创新’之路。”王建跃回顾了中国宝武冶金技术装备国产化的历程，并介绍了中国宝武引进国外先进冶金技术装备的主要方式：以国外先进钢铁厂为样板厂，全面引进成套先进装备和生产技术，如宝钢一期工程；按项目引进成套装备，成套装备基本上由国外厂家供应，如武钢一米七轧机工程；由国外公司技术总负责的项目，由其提供装备设计，并在国内外分工合作制造的过程中，逐步提升国内制造部分的比重，如宝钢2050毫米热连轧机、武钢一硅钢扩建等；由国内单位技术总负责的项目，根据需要进行部分引进、部分由国内设计制造，即所谓“点菜式”引进，如宝钢三高炉系统项目等。
“随着引进方式的变化，冶金装备的国产化程度也在变化。但总体来说，国产化程度在逐步提高。”王建跃介绍了中国宝武主要工序主体技术装备国产化的相关情况。
从焦化工序来看，宝钢一期工艺动设备基本上是全部引进，静设备为部分引进。到二、三期时，宝钢引进的数量逐渐降低，静设备基本以国内制造为主，但由于国内产品抗腐蚀性比国外差，材料仍需进口，特别是不锈钢等高端材料；动设备引进数量大幅降低，但大型核心动设备还是以进口产品为主，技术仍受外方控制。目前，较宝钢三期，梅钢、武钢运行主力装置的工艺装备的国产化率进一步提高。
从炼铁工序来看，宝钢一期工程1号高炉全部设备由国外引进，二期工程2号高炉采用小成套引进的方式实现炼铁技术集成，3号、4号高炉在引进部分关键设备和材料的基础上，完全依靠自主系统集成。
从炼钢工序来看，宝钢一期一炼钢以新日铁君津二炼钢为样板从日本全面引进，三期二炼钢则是“点菜式”引进，由国内设计院完成工厂设计，对流程装备提出技术需求，选择国际先进的专业工程公司进行定制设计和供货。三期后，由宝钢联手国内设计院自主集成了二炼钢6号转炉系统，为后续新建转炉炼钢厂开拓了全新路径。目前，湛江钢铁炼钢厂从铁水预处理到转炉炼钢，再到炉外精炼全流程工艺设计、成套核心设备设计和供货均为自主完成。
从连铸工序来看，宝钢炼钢厂一炼钢1930毫米板坯连铸机从日本引进，后续的1450毫米、2300毫米、1750毫米等连铸机采用 “点菜式”引进。近10年，通过连铸机综合改造的自主集成建设，中国宝武已经完全掌握了连铸机的机组工艺设计、核心装备设计、控制模型设计等核心技术，实现了连续弯曲矫直辊列、结晶器振动、在线调宽、液位控制等核心技术的国产化。
从热轧工序来看，宝钢1989年一热轧（2050毫米）、1996年二热轧（1580毫米）、2007年三热轧（1880毫米）整线机组的集成及设计安装调试均为外方成套负责。在梅钢1780热轧及湛江钢铁2250热轧带钢生产线投产后，中国宝武实现了由一贯制管理向一贯制制造技术生成的转变，从原有轧机过程控制计算机系统的自主改造向新建轧机系统的设计与开发的转变；2000年~2003年，中国宝武第一次自主实现了全轧线的过程控制计算机系统及模型的更新与集成。
从冷轧工序来看，从宝钢一冷轧（2030毫米）到四冷轧（1800毫米）的生产工艺技术及各生产机组的集成、设备设计、安装调试均由外商负责。2006年，宝钢不锈钢公司冷轧一期工程的连续酸洗机组和之后的梅钢冷轧工程，从生产工艺到机组集成、设备设计、电气设计、安装调试等完全由国内自主完成。
从长材制造来看，在普钢领域，鄂钢、八钢、韶钢等制造基地产线基本为自主集成项目，工艺及成套技术装备也基本实现国产化；在特钢领域，宝特长材、马钢股份、韶钢均可实现产线自主集成，但关键设备仍需进口。特钢生产精整区域大部分设备已实现国产化，但一些高端检测设备、仪表仍需要进口。
“从目前冶金技术装备国产化的现状来看，仍有一些问题亟待解决。”王建跃指出，一是管理者的思想观念障碍尚未破除，包括推进国产化的担当意识不足、对国外产品盲目崇拜导致很强的依赖性等；二是对引进技术装备的自主再开发能力不足，对一些关键核心技术的消化、吸收做得不够深入彻底，如更多引进的是“黑匣子”，没有掌握最核心工艺技术等；三是基础研究和产业配套能力距离国际一流尚存差距，其中在核心材料研发、核心工艺模型设计、关键装备设计的计算和有限元分析等方面，重大原创成果较少；四是各类创新资源的优势互补和有效结合尚未实现，包括各类创新主体内外部之间还部分存在技术封闭、本位主义的现象，政府在组织协调与政策资金支持方面的引导作用还有发挥空间等。
为加速推进冶金技术装备国产化，王建跃建议从加强政策引导与创新文化建设，加强关键、共性、前沿技术研究，加强“用产学研”自主集成体系建设，加强创新人才队伍培养四方面下功夫。