质量是企业发展的生命线，更是中冶宝钢立足行业、赢得市场的核心竞争力。面对各业务板块差异化的质量需求与日益严苛的发展标准，中冶宝钢以“系统化、专业化、科技化”为导向，深耕质量管理领域，从制度、队伍、技术、信息化四大维度构建全方位质量保障体系。

　　制度建设，分板块筑牢质量“规矩防线”。中冶宝钢聚焦设备运维全流程质量管控，制度突出“策划从基层起步、交底到个人、验收分层级”特点，建立“项目策划从班组开始—技术交底交到每一个实施人—项目验收按作业区、检修队、分公司质量员分级验收”三级管控机制，并针对关键设备归纳总结“八禁止、两一律”“六必须”“八保证、一确保”施工及验收标准，确保检修后设备安全运行可靠性提升。在生产运营板块，中冶宝钢结合合同和客户要求，对产品分为A、B、C三类共28项产品，并针对每一项产品编制工序质量策划书，从质量目标、工艺流程、质量管控、不合格品处置等方面明确产品质量控制要求，实现与主业质量要求同频共振。在装备制造板块，中冶宝钢立足装备制造精度要求，制度凸显“全流程溯源、严标准管控”亮点，从原材料验收、生产加工、装配、产品验收放行到售后服务，建立质量追溯体系，保障装备制造精度达标；以“全周期管控、数字化赋能”为核心，构建智慧质量管理体系；通过BIM技术实现三维可视化交底，打造“预防为主、精准纠偏”的闭环管理，对关键工序和特殊过程实行“双重验收”机制，确保“筑牢质量基石，打造精品工程”理念的贯彻落实。在再生资源综合利用板块，中冶宝钢围绕资源综合利用质量核心，制度强调“分类分拣、达标利用”闭环管理，制订再生资源分类、加工及质量检测标准体系，确保再生产品质量符合应用标准。

　　队伍建设，打造专业质量监督队伍。中冶宝钢以“强能力、建队伍、提效能”为导向，从培训、选拔、培养等多方面发力，打造专业质量监督队伍。在能力提升上，中冶宝钢分层开展针对性培训，组织各车间厂队专兼职质检员参加国家标准规范培训，聚焦“统一质量判定标准”，通过“理论教学+随堂测试+当堂答疑”模式，确保质量管理参与者“知其然更知其所以然”，杜绝错漏带入现场，保障交付质量100%合格。在队伍建设上，中冶宝钢严把“选拔－培养－考核”三关，优先从生产一线选拔具备多年实操经验、熟悉质量控制标准的员工，经理论培训后聘任为班组专兼职质量员，确保队伍基础能力过硬；日常采用“技术骨干+技术主管带教”模式，每月开展专题培训，内容覆盖质量检查标准、案例学习、检测工具使用及异常问题处理；同时，辅以考核激励机制，推动班组专兼职质量员现场履职检查覆盖率达100%。

　　先进技术应用，以科技赋能质量检查。在宝钢股份宝山基地汽车板年修项目中，中冶宝钢的作业人员使用激光对中仪搭配高低速轴同步调整法，完成张力辊联轴器同心度的调整，对中效率提高25%，优于业主标准；在校准炉辊精度时，用激光水平仪辅助，结合专用计算法，让炉辊高速精度优于要求，效率提升30%。在马迹山港智慧化料场，中冶宝钢实现无人机代替人工估料操作，通过与实际装卸量结果对比，误差控制在8%以内，实现智能精准估料，为港区生产计划和调度提供可靠依据。在湛江钢铁1号高炉煤气余压透平发电装置效能提升项目施工过程中，中冶宝钢技术人员借助水平仪等工器具，精确测量轴承箱及透平膨胀机下机壳标高，矫正中分面水平度、纵向允差和横向允差，顺利攻克透平膨胀机找正技术难关。在烟台鲁宝钢管有限责任公司热轧产线定修项目中，中冶宝钢作业人员在主电机调整过程中推广使用激光对中仪对定径机电机、轧机电机、限动电机等6台主电机进行同轴度调整，有效避免了百分表调整制作假轴作业时间，仅用16小时便完成全部电机调整作业，保障了电机动平衡的测试时间，也显著提升了调整质量与效率。

　　信息化管控，运用质量趋势分析提升管理效能。中冶宝钢围绕“责任闭环”与“数字赋能”，以信息化管控开展质量趋势分析，提升管理效能。中冶宝钢构建三级质量管理架构，依托智能运营平台质量管理模块，2024年以来收录检查记录超30万条，还对接中国中冶数字赋能平台，融合表单、预警质量信息，强化过程监控，提升防范系统性质量风险的能力。同时，中冶宝钢结合分析平台数据，优化数据分类，升级平台细化问题类别，通过发生问题分类汇总折线图分析质量重点领域进行趋势性管理，加大重点领域检查力度，提升质量管理针对性与效能。

　　质量是现场服务水平的核心体现，中冶宝钢立足生产协力、设备检修、装备制造、工程技改等核心业务，聚焦重点项目履约、全流程服务优化与产品质量管控三大关键环节，以实际行动将质量要求贯穿现场服务全过程。

　　专业技术解难题，保障重点项目高质量履约。核心设备的稳定运行直接关乎生产效能与安全，而技术难题的破解则是保障项目高质量履约的关键。对于宝钢股份宝山基地3号转炉改造项目而言，该转炉作为炼钢核心设备，因长期服役出现炉壳结构疲劳、托圈性能下降等问题，且炉壳托圈重量大、倒运空间受限，进一步加剧施工难度。对此，中冶宝钢项目团队迎难而上，自主研发“转炉倾动减速机同步顶升横移更换专用工装”与“转炉炉壳托圈整体更换同步顶升横移专用工装”，创新采用梯度分散式承载框架化解800吨荷载风险，依托8点同步顶升系统突破空间制约。最终，中冶宝钢团队高效完成炉壳更换工作，以技术创新打破施工困局，不仅确保项目高质量履约，更为宝钢股份打造绿色低碳生产新标杆提供有力支撑。在武钢有限新建高焦共用煤气柜项目中，中冶宝钢项目团队秉持“全周期质量管控”理念，将质量要求贯穿项目始终。在规划设计阶段，该项目团队与设计院深度协同，反复优化设计方案、精准计算技术参数，为项目筑牢质量根基。在施工阶段，他们全面落地质量管理体系，施工人员严格按规范严谨作业，同时引进先进技术设备，同步提升施工精度与效率；该项目建成后，他们还设立多维度严格检测标准，对设备性能进行全面测试。中冶宝钢全程以高标准、严要求把控质量，为该煤气柜安全、可靠运行提供了坚实保障。

　　精细服务破堵点，提供全流程高品质服务。中冶宝钢聚焦服务堵点，以精细举措优化全流程，提升服务质效。在宝钢股份宝山基地炼钢精整一体化项目中，中冶宝钢推动操维检深度融合，组织操作工参与TPM设备扫码，异常情况通过小程序联动点检整改；将1930手清场链条加油由检修转为生产定期维护，操作工还主导设备见本色活动。针对热坯质量问题，中冶宝钢组建精整设备攻关团队，解决喷印机等设备难题，显著降低热坯非计划下线率，提升热送率。在承接宝钢股份高炉水渣项目40年间，中冶宝钢以客户需求为核心，业务从1座高炉拓展至4座高炉，配合完成水渣工艺多代升级；通过优化设备管理、创新操作方法，水渣吹制率从不足80%升至99.8%以上；首创水平衡水池实现污水零排放，创新“生产+点检+检修”一体化模式，提升服务效率与品质。在湛江钢铁外贸厚板仓储作业中，中冶宝钢针对载重不匹配、倒垛频繁等问题，与湛钢物流部成立专项组，按客户需求制订全流程标准，入库前规划资源与垛位，班组按合约号、规格分拣堆垛；实施后，装船总体效率提升25%，垫木需求量降低20%，标准已纳入岗位规范。

　　严密管理琢细节，打造高标准优质产品。中冶宝钢以全流程严密管理把控细节，从非标定制到品牌产品，多维度筑牢高品质防线。中冶宝钢旗下“中冶重机”，深耕非标钢结构定制领域，承接焊接渣罐、不锈钢铝槽、渣处理滚筒、桥梁等高端产品；针对其结构特殊、工艺复杂特性，构建全流程质量管控体系，原材料进场需经尺寸、外观、材质三重检验；数控下料执行“技术审核+首件检验”双控机制；部件拼装焊前复核精密尺寸，焊接严格遵循WPS工艺标准，最终通过宏观检测与无损探伤全维度筛查；以工序极致把控对冲非标制造不确定性，确保产品稳定、安全、耐用，铸就品质标杆，同步提升现场精细化管理水平。中冶宝钢旗下“中冶铸模”以三大核心举措筑牢质量防线，落实“自检－互检－专检”三检制，实现质量问题可追溯、可量化、可闭环；依托“余念冶金机械设备技术创新工作室”攻关，优化工艺与管理，提供技术保障；弘扬中国五矿“质量文化”，让精益求精成为员工自觉。中冶宝钢旗下“中冶环工”构建了贯穿钢渣混凝土砖产品全流程的质量管控体系，从源头严控，与核心供应商战略合作，每批次原料检测并追溯，夯实质量基础；自动化制造，实验室团队设计配比，高集成度生产线实现全流程自动化，精准管控工艺参数；双重检验，融合“三检制”与巡检制度，判定合格率并验证生产受控状态，确保质量无遗漏

　　科技创新是推动质量管理升级的核心引擎，更是企业在复杂业态中筑牢质量优势的关键支撑。中冶宝钢以“智能管控、工装研发、个性化创新”为三大着力点，将科技成果深度融入质量管理全流程，用技术突破解决质量难题，用数字化手段强化质量管控，为质量提升注入源源不断的“智慧动能”。

　　智能管控，以数字化平台筑牢质量“防火墙”。中冶宝钢以多元数字化平台构建质量“防火墙”，覆盖生产运维、项目管控、应急防御等场景，提升质量管控效能。中冶宝钢的马迹山港智能运维中心依托堆取料机智能运维系统、带式输送机智能运维系统以及基于激光雷达的精准估料及料场管理系统三大系统，结合手机端功能实现作业实时查看、资源预判等，减少纸质报表的信息滞后和误差。

　　中冶宝钢的渣处理滚筒全寿命状态监测及智能诊断模块，实现数据传输、数据存储、智能分析、故障诊断、趋势预警、图形图表可视化等核心功能，及时采取相关措施保障滚筒设备的功能精度稳定，为高效生产和稳定产品质量提供设备保障。在防御台风过程中，中冶宝钢的“智慧之眼”体系实现全域监控，实时可视化全景监控台风影响及防护状态，实时分析数据，提前预警故障，降低停机风险，筑牢生产质量根基。中冶宝钢自主研发的行车状态监测平台，实时采集运行数据，并基于大数据算法对行车状态进行连续监测与智能分析，实现对设备异常的早期识别与精准定位，平台可自动推送故障点位与预警信息至点检人员手持终端，极大地缩短了故障诊断与处置响应时间，使点检工作由被动检修转向主动预防。

　　工装研发，以定制化工装破解质量难题。中冶宝钢聚焦检修痛点，研发定制化工装，在提升效率的同时，从根源破解质量难题，筑牢施工质量防线。近年来，中冶宝钢研发的工装应用有效落地，促进了检修效率大幅提升，检修质量、检修安全隐患逐项递减。比如在宝钢汽车板年修现场，中冶宝钢研发的轴承拉拔装置应用机组入口活套辊更换，使得作业效率提升60%；在联轴器对中项目中应用先进对中仪器，不仅使得作业效率提升，使得安装调整的精度提升20%。中冶宝钢自主研发的炉辊紧定套拆卸装置，替代传统火焰切割工艺，避免辊轴热损伤与变形，保障设备原始精度，提升安装同心度与运行稳定性。针对梅山钢铁电补焦油器电极丝对中难题，中冶宝钢设计校中工装，借卡扣固定与中心杆定位，减少手动误差，支持单蜂窝精细调整与整排快速校准，兼顾效率、质量与安全。

　　个性化创新，以技术突破满足客户定制化质量需求。中冶宝钢聚焦客户差异化需求，以针对性技术创新突破瓶颈，既满足定制化质量标准要求，又助力生产提效。针对宝钢股份烧结烟气净化工艺，中冶宝钢研发移动便携式链条间距监测系统，实时监控链条参数并测露点温度，异常数据及时反馈，提前排查隐患避免断链，保障系统顺行。为解决湛江钢铁包装材料生产线无法双线同时运行难题，中冶宝钢自主研发全自动智能循环水系统，通过可视化监测、智能调节、模糊控制、数据存储等多环节优化提效16.67%。为满足客户个性化需求，中冶宝钢研发载重120吨电动抱罐车，以创新架构实现零碳排放，续航提升40%。中冶宝钢还对广西金川铜渣渣场进行智慧化改造，应用远程及无人驾驶技术，打造了冶金智慧渣场项目。

　　未来，中冶宝钢必将继续坚守质量初心，深化质量管控，以更优的技术、更精的服务、更高的标准，在冶金运营服务的赛道上持续领跑，为推动我国制造业质量强国建设贡献更多“中冶宝钢力量”。（王芸芸）