图为普阳钢铁厂区俯瞰图

图为普阳钢铁高效空压站

图为普阳钢铁新能源电工钢车间

　　河北普阳钢铁有限公司（以下简称普阳钢铁）作为河北省钢铁行业龙头企业、全国优特钢核心骨干企业，已建成千万吨级现代化优特钢生产基地，优特钢产品占比稳居行业前列。普阳钢铁主营中厚板、卷板、线材等优质钢材，产品品类齐全、品质精良，畅销国内市场、远销全球多地，凭借优异的生产效能与盈利水平，长期保持行业领先的综合竞争力。立足国家“双碳”战略向纵深推进的时代背景，普阳钢铁紧扣钢铁产业绿色低碳转型主旋律，坚守“极致成本、极致效率”核心经营理念，主动对标行业顶级能效标杆，将节能降碳攻坚与企业高质量转型发展深度融合。通过战略统筹引领、管理制度赋能、核心技术攻坚、重点项目驱动，普阳钢铁全面构建“管理节能与技术节能”双向协同、全工序、全链条、全覆盖的系统化能效管控体系，实现生态效益、生产效益、经济效益协同共赢。

　　普阳钢铁将极致能效标杆创建作为企业绿色转型的核心战略，借鉴行业先进治理模式，搭建标准化、常态化、体系化的节能降碳工作架构。普阳钢铁成立由总经理任组长的节能降碳专项工作组，建立“战略层统筹决策、管理层协调推进、执行层落地见效”的三级联动工作机制，实现节能工作全局统筹、全程管控、闭环落地。紧扣国家产业政策、行业导向与企业生产经营实际，普阳钢铁科学编制极致能效专项提升行动计划，将球团、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等全工序能耗指标细化分解至各生产单元、各岗位，并全面纳入经济责任制考核标准，形成“层层压实责任、人人认领指标、事事对标奖惩”的精细化管控格局，筑牢全员参与、全域降耗、全程提质的节能管理根基。

　　科技赋能 迭代升级 打造全流程节能技术体系

　　普阳钢铁坚持科技创新赋能节能降碳，聚焦生产全流程能耗痛点、工艺堵点、技术难点，持续推进数字化革新、生产工艺优化、低效设备迭代、能源循环升级，全方位挖掘系统降耗增效潜力，推动企业能源管控由传统经验式管控向精细化、智能化、系统化科学管控全面转型。

　　搭建智慧能源平台，打造智能调度中枢。普阳钢铁建成行业领先的智能化能源管理中心，依托物联网、大数据、云端算力等数字化技术，彻底革新传统粗放式能源管控模式，实现风、水、电、气（汽）全品类能源介质动态采集、实时监测、智能分析与精准调度，构建“集中监控、精准调配、高效利用”的扁平化智慧管理体系。该平台投运以来，普阳钢铁相当于年节能量可达9.4万吨标准煤，有效减少能源无效放散与资源损耗，能源精细化管控水平稳居区域行业前列。

　　构建多元循环体系，实现能源梯级高效利用。普阳钢铁系统布局余热、余压、余气综合回收利用项目，搭建多维度、一体化、全链条的能源再生体系。普阳钢铁在烧结、炼钢、轧钢工序配套规模化余热发电装置，高效回收生产过程中的低温余热资源；在高炉系统配套炉顶余压发电设施，充分回收冶炼环节富余能量；同步建成大型煤气回收发电系统，对炼铁、炼钢工序富余煤气进行集中收集、净化提纯。通过“余热发电、余压回收、煤气利用”多元协同模式，普阳钢铁构建“资源—产品—废弃物—再生资源”的绿色循环产业链，年发电量折合标准煤可达25万吨，最大限度盘活富余能源，实现全流程能源梯级利用效益最大化。

　　聚焦核心工序技改，精准压降工序能耗。普阳钢铁炼铁工序全面完成热风炉智能燃烧控制系统升级，依托智能算法精准调控燃烧节奏、温度曲线与风煤配比，煤气消耗降幅超5%，同时持续优化高炉原料结构与冶炼参数，稳步提升高炉利用系数，炼铁工序能效持续优于国家及行业基准水平。普阳钢铁炼钢工序全面推广烘烤器全氧燃烧节能改造，替代传统低效空气燃烧模式，煤气节约率高达45%，大幅压降吨钢煤气消耗。普阳钢铁通过优化煤气捕集、净化、储存全流程工艺，提升炼钢煤气回收效率与气体纯度，同步优化转炉冶炼制度、压缩冶炼周期，有效降低工序综合能耗，多项核心能效指标跻身行业先进行列。普阳钢铁轧钢工序全面普及加热炉智能燃烧系统，配套烟气余热高效回收工艺，根据不同钢种、坯料规格精准匹配专属加热曲线，各生产线煤气消耗持续减少，吨材工序能耗稳步降低，相当于年度实现煤气节能降本1562万元。

　　升级公辅系统能效，夯实节能降耗根基。普阳钢铁秉持系统节能理念，全面推进公用辅助设施提质增效，完成高低压电机全域变频改造，智能适配生产负荷动态变化，杜绝设备空载、轻载运行造成的无效能耗。普阳钢铁创新采用“自主技改与合同能源管理”双推进模式，有针对性地实施风机、水泵、除尘设备、循环水、压缩空气系统专项节能升级，优化管网布局、排查运行隐患、校准运行参数，有效降低介质输送损耗与设备运行能耗，年度实现节电创效4282万元。2026年，该公司将持续深化极致能效专项攻坚，全域推进空压系统节能优化改造，整体节能率优于行业技术标准值，预计全年创造经济效益1600万元，公辅系统规模化、系统化节能成效持续凸显。

　　深化资源循环利用，拓展绿色节能路径。普阳钢铁坚持“节能降耗与循环利用”双向赋能，全方位推进固废、水资源、运输系统绿色低碳升级。普阳钢铁建成规模化钢渣资源化处置生产线，实现炼钢废渣100%循环利用，回收废钢回炉重炼，将尾渣深加工为优质建材原料，全面实现固废资源高效利用。普阳钢铁持续优化水资源精细化管控体系，引进新型节水工艺，迭代升级循环水处理药剂，有效破解设备结垢、排污热损失、水资源浪费等突出问题，工业用水重复利用率高达98.5%。该公司同步推进清洁运输体系转型，批量投用新能源运输装备，降低物流环节能耗与碳排放，同时补齐公辅工序能效短板，精准实施蒸汽系统节能优化，有效压降辅助工序能源损耗，建成全流程、全维度、全覆盖的极致能效管控体系。

　　深耕实干 硕果丰盈 能效效益实现双向共赢

　　近年来，普阳钢铁锚定极致能效提升核心目标，持续加大节能技改投入，累计推动35项节能提质专项改造项目落地，总技改投资达1.8亿元。通过常态化能源平衡调控、错峰生产优化、高耗能设备迭代更新、生产工艺标准化提质等精准举措，普阳钢铁系统性破解全流程能耗管控痛点难点。截至2026年上半年，该公司相当于累计节约能源5.52万吨标准煤，各核心工序煤气单耗、综合能耗指标持续稳步优化，绿色低碳提质增效成果显著。

　　经过多年全方位、系统性的节能降碳改造升级，普阳钢铁各生产工序能效水平实现跨越式提升，污染物排放长期稳定达到超低排放标准，形成可复制、可推广的钢铁行业绿色转型实践样板。节能技改的常态化落地与能源管控的精细化实施，有效压降生产运营成本，持续夯实该公司市场核心竞争力。同时，依托极致能效提升的坚实基础，该公司加速推进产品结构高端化、绿色化升级，聚力研发生产高附加值的优特钢产品，实现极致能效、极致成本、极致品质协同优化，企业绿色品牌影响力与行业综合竞争力持续增强。

　　下一步，普阳钢铁将持续锚定国家“双碳”战略目标，以国家级极致能效标杆企业创建为抓手，持续对标行业顶尖水平，纵深推进全流程节能降碳攻坚。普阳钢铁将持续加大绿色低碳技术研发与技改投入，深化产学研协同创新，聚焦低碳冶金、高效能源回收、智慧能效管控等关键核心技术开展攻坚，推动节能工艺、节能装备、节能技术持续迭代升级。同时，普阳钢铁积极拓展绿色能源应用场景，完善全产业链绿色协同发展体系，加快构建高效集约、循环低碳、智能绿色的现代化钢铁生产经营模式。

　　未来，普阳钢铁将始终坚守“绿色发展、效益优先”发展初心，持续深化企业绿色化、数字化、智能化转型，持续增加节能创效成果、夯实绿色低碳核心竞争力，全力打造全国钢铁行业极致能效示范标杆企业，为钢铁行业高质量发展、“双碳”战略落地持续贡献普阳力量。

（韩磊 文/图）