图为华润化工厂区一景。 （华润化工 供图）

　　轧制油是轧机的“血液”级耗材，其质量的稳定对轧机的生产运行至关重要。位于河北省沧州市东光县的深耕冷轧精密薄板化学品二十五载的沧州华润化工有限公司（以下简称华润化工），更加以“让油膜增厚”的技术体系交出今年“质量月”期间更加亮眼的答卷。

　　2001年7月份，该公司由东光县联合化工厂改制重组，注册资金达6313万元，并构建起“生产—研发—服务”一体化体系：沧州华润化工负责主体生产，沧州市英弗润新材料负责经营，尚和美（北京）技术研究院负责研发。

　　在产能与硬件方面，该公司设计产能为5万吨，本部厂区占地100余亩，建有3500平方米研发中心，配备DCS（分散式控制系统）系统及158台套设备。在研发与人才方面，该公司累计发表论文60余篇，拥有多名博士及研究生，形成了较为坚实的人才与技术基础。

　　2024年，华润化工进入中国宝武服务体系，成为其中唯一的民族轧制油品牌。目前，该公司服务于中国宝武、河钢、鞍钢等企业的百余条产线，在华润化工独有的技术体系支撑下，上述产线稳定运行。

　　从县级化工厂起步，经过改制重组、能力建设与市场拓展，华润化工逐步发展为与中国宝武体系合作的民族轧制油品牌。

　　让2.5微米的油膜

　　辊缝区工况极端：线速度超25米/秒、瞬时温度超280摄氏度、压力超1800兆帕等因素，让传统轧制油难逃“油滴破碎—油膜变薄—破裂失效”的循环。

　　针对这一难题，华润化工完成了四代技术迭代：从阴离子体系、非离子/阳离子体系，到DPD（高分子加阳离子弥散）体系，再到融合阳离子弥散与油膜增厚增强的DPC（油膜增厚技术）体系。其中，DPC体系为华润化工独有，行业内掌握者较少。

　　其润滑机理主要涵盖3个层面：一是纳米级“核—壳”油滴在高压区释放润滑组分；二是聚合物链成网，使油膜增厚30%~50%；三是界面锚固吸附固着。由此，辊缝区油膜可稳定在2.5微米，传统体系通常不超过0.5微米，并实现“入口薄、出口厚”的零破裂润滑，使1180兆帕级高强钢轧制力波动降低15%。

　　在油泥治理方面，传统工艺每吨钢产生1.0千克~1.5千克油泥。油泥为含6%~12%铁元素、40%~65%水、20%~40%油的黏稠流体，处置难度大、成本高。华润化工从分子源头切入，通过弹性外壳可逆形变，使油滴破碎率降低40%以上，小于0.5微米的无效小分子减少60%，从源头抑制油铁皂生成。同时，其通过配方优化减少油泥25%~45%，并叠加高磁磁棒在线撇除，累计减少40%~60%。治理后，油泥产出由每吨钢1.0千克降至0.4千克~0.6千克，含油率由42%降至15%以下；固化后铁元素含量提升至40%~65%，呈近固态，可直接入高炉。由此，该公司在降低危废量的同时，实现铁资源回收。

　　整体来看，华润化工围绕极端轧制工况下的油膜稳定与油泥源头治理，形成了从技术迭代、机理支撑到现场应用和资源化处置的完整链条。

　　节能、提质、减碳的“三本账”

　　一是节能降耗账：吨钢轧制油消耗降低15%~25%。

　　二是提质增产账：带钢残留铁粉低于3毫克/平方米，乳化液铁粉浓度稳定在200ppm（百万分之一）以下；O5板退火斑迹缺陷率由0.8%降至0.1%。

　　三是减碳降碳账：危废处理成本由1500元/吨降至600元/吨；少产1吨油泥，减排3.2吨二氧化碳当量。

　　在项目应用方面，八钢1500毫米酸连轧产线是华润化工进入中国宝武服务体系的标志性项目，采用DPC轧制油替代进口品牌：极薄料开发至0.28毫米，油耗降低19%，油泥危废减少48%，高强钢主电机电流降低10%。该公司服务的其他产线同样呈现出良好效益：酒钢1780毫米酸连轧产线反射率提升约10%；邯钢1550毫米酸连轧产线反射率由60%提升至78%以上，油耗水平降低26%；柳钢1450毫米机组在1400米/分钟速度下轧出0.20毫米极限规格产品，油耗水平降低13%。

　　展望未来，华润化工计划用3年~5年的时间发展成为轧制行业技术领军团队、轧制油第一民族品牌，与全行业共筑卓越生态，为质量强国出力。