图为北京利尔智能化产线一景。 （北京利尔 供图）

　　耐火材料是冶金高温工业的基础支撑材料，其质量性能直接影响高炉、转炉、精炼炉等核心设备的安全运行状态、工艺指标和环保水平。作为中国耐火材料行业协会会长单位，北京利尔公司近年来将数字化、智能化作为质量提升的主要抓手，推动质量管理由经验判断向数据控制转变，在行业内部形成了一套可复制的实践路径。

　　智能产线布局主要产区

　　北京利尔在业内较早启动数智化改造，建成国内首条覆盖高温材料全流程的DCS（分散式控制系统）智能化生产线。此后，该公司在河南洛阳、辽宁海城、山东日照等耐材主产区陆续建成多条智能化产线，形成多点分布的智能制造生产网络。

　　河南洛阳利尔功能公司的智能化车间配置自动配料、自动混料、成型等系统，实现从原料入库到成品出库集中控制，机械手码砖和视觉检测设备用于尺寸外观检验。该工厂入选国家首批“卓越级智能工厂”。辽宁海城利尔公司建成一条年产25万吨绿色镁质不烧高温制品生产线，单体产能居行业前列，中控室设置数字孪生平台，可实现车间三维可视化监控，实时显示设备运行、能源消耗和产量数据。该项目获工信部“智能制造优秀场景”认定。山东日照利尔公司研发的全自动低压成型生产线，实现加料至压制过程的自动控制，提高了浸入式水口、长水口等连铸用功能耐材的热震稳定性和使用一致性。2023年，山东日照利尔公司获评为“山东省智能工厂”。

　　全流程质量管控实现数据闭环

　　智能产线提供硬件基础，质量稳定的关键在于建立覆盖全流程的统一管控体系。北京利尔基于工业互联平台，将数字孪生等系统集成互联，实现数据互通，将数字化手段嵌入原辅料进厂、生产制造、仓储物流和交付服务各环节。

　　在此背景下，原辅料到厂后扫码组盘，进入智能立库系统。取样送检、检验结果和判定结论通过MES（面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统）同步至立库系统，以颜色标识区分质量状态，不合格物料禁止进入产线。订单下达后，MES自动排产并分解配料任务，配料系统按配方号调用物料号和目标重量进行称量，同步记录时间、配方号和批次号；混料工序由DCS调用工艺参数，并监测放料完整性；成型砖坯经去飞边、吹扫后，由检测平台测量外观、尺寸和单重，喷码后数据回传MES。关键工序配置视觉检测设备，实现在线自动检测和异常报警，将问题发现环节前置。与此同时，每批次产品附二维码，关联原辅料供应、生产、仓储各环节数据，实现全生命周期可追溯。质量报表、电子看板和大数据分析用于日常监控，推动管理从事后检验向过程控制转变，生产现场实现无纸化。通过实施上述措施，该公司综合成品率稳定在99.85%以上，人均产量较转型前提高了7.7倍，综合能耗水平下降了50%以上。

　　北京利尔依托统一的智能制造和质量管理标准，将洛阳、海城、日照三地的产线纳入同一管控体系，实行经验共享和标准统一。下一步，北京利尔将继续围绕“智启质量新程、强化价值创造、共筑卓越生态”，深化数智技术在质量管控中的应用，改善产品一致性和提升服务能力，并与产业链上下游企业协同，共同推动耐材行业高质量发展。