龚晓娣

　　随着我国钢铁产业加速向高端化、智能化、绿色化方向转型，行业对运营服务的专业化、一体化、全链条能力提出了全新要求。中冶宝钢是中国五矿、中国中冶所属以冶金矿山运营服务为核心主业的骨干子企业，围绕“高科技、高效率、高品质”，推动产业“智能化、绿色化、融合化、专业化发展”，努力解决钢铁企业生产核心痛点、转型难点、发展堵点，助力钢铁产业转型升级、提质增效，为行业高质量可持续发展注入坚实的力量。

　　中冶宝钢始终坚持强基固本，以标准化规范化建设为抓手、以高素质人才队伍为支撑、以精细化基础管理为保障，构建全方位、系统化、常态化的运营服务保障体系，持续夯实冶金全链条运营服务硬实力，为钢厂稳定高效运行筑牢底层支撑。

　　深耕标准化规范化模式，打造优质服务模式。立足钢铁行业多场景、多工况、高负荷的生产运营特点，中冶宝钢全面推进冶金运营服务标准化、规范化、体系化建设，打破传统零散化、经验化服务模式；围绕钢铁全生产链条，梳理完善运维、检修、生产辅助、装备制造等全维度作业标准、作业流程、考核体系，形成覆盖事前筹备、事中管控、事后复盘的全闭环标准化作业体系。在检修方面，中冶宝钢围绕员工行为素养规范、检修现场作业规范、检修作息点定置化管理等方面，持续推动自我革新与提升，建立、优化并固化标准体系。2024年，以中冶宝钢现场管理标准化实践为蓝本的《检修标准化规范指南（1.0版）》首次发布，2026年再次进行焕新升级。在装备制造领域，中冶宝钢推行“工序模块化+作业标准化”管理模式，将气焊、起重、打磨等核心工种的操作规程细化为23项标准化作业指导书，实现“一岗一册、一人一卡”，积极推动运营服务从“经验驱动”向“标准驱动”转变。

　　锻造高素质人才队伍，激活专业服务动能。人才是极致专业化服务的核心力量。中冶宝钢坚持人才强企战略，精准匹配钢铁行业高质量发展人才需求，构建“三维四阶”立体化培育机制，即围绕“结构优化、平台载体、能力提升”三大维度，采取“引、调、培、留”四项举措，搭建“基、协、专、室”四种载体，实施“帮、学、炼、赛”四种途径，全方位、系统化锻造工种齐全、技术精湛、作风过硬、接续有力的专业队伍。中冶宝钢同步建立培训基地，在宝钢股份宝山基地，建立工业机器人实训基地，完成以教学为目的的拆捆机器人和码垛机器人离线场景再造研发项目，既提升队伍能力，又保障工业机器人常规维修业务的顺利开展。在山钢日照基地，中冶宝钢与客户共建“联合实训基地”，面向电工、焊工、钳工等工种，开展理论与实操一体化培训，共同培养了一批“懂工艺、精操作、守纪律”的技能骨干，有效提升检修维护质量和响应效率。

　　精进精细化基础管理，夯实稳产运营底盘。中冶宝钢持续升级基础管理能力，全面夯实项目运营、现场管控、质量安全、物资设备、成本管控等基础工作。中冶宝钢聚焦“雷霆行动”与“治本攻坚三年行动”，系统开展分级检查与闭环整治，推动现场本质安全水平持续提升；健全三级质量监控体系，层层压实各岗位质量管理职责，依托智能运营平台做好数据统计分析与异常风险预警，详实记录问题现象、整改时间及责任人，实现质量过程可监控、可追溯；打造全链条备件管理，建成标准化专属备件仓库，划分八大功能区域，落实入库三方核验、一物一卡、分级领用，执行日巡、周查、月盘点的管控模式，实现备件全程可追溯。

　　中冶宝钢坚持科技赋能、创新驱动，以智能化改造、数字化升级为核心抓手，依托先进监测系统、智能装备矩阵、远程操控技术，推动传统冶金运营服务从“人工经验驱动”向“数据智能驱动”迭代升级，重塑冶金运维服务新模式。

　　聚焦钢铁核心设备高负荷、长周期运行的维保难题，全面推广应用智能化设备状态监测系统，搭建数字化设备管控平台。在马迹山港建立智能运维中心，中冶宝钢推广应用涵盖堆取料机智能运维系统、带式输送机智能运维系统以及基于激光雷达的精准估料及料场管理系统三大系统，对设备的振动、温度、音频、视频等数据进行挖掘分析，形成皮带机减速器振动异常故障诊断技术、皮带机滚筒振动异常故障诊断技术；堆取料机滚筒轴承故障诊断算法、低速重载斗轮部件故障诊断算法等多项基于时序数据和基于履历数据的故障诊断算法，明确设备故障数据特征，建立典型故障诊断模型，实现对皮带机、堆取料机系统的在线监测和同步报警。该项目在宝武马迹山港49条皮带机、6台堆取料机全面应用，可降低劳动负荷12%，为客户降低备件资材消耗近百万元。中冶宝钢还同步在湛江钢铁、重钢新港、日照钢铁等国内大型钢铁企业皮带一体化业务中推广应用，为冶金行业皮带运维数字化转型注入强劲动能。

　　持续加大智能装备投入与应用迭代，全面升级冶金作业装备体系，替代传统人工高强度、高风险作业场景。中冶宝钢研制的无人驾驶抱罐车，搭载激光雷达、毫米波雷达与视觉融合感知系统，实现厂区内自主导航、自动避障、精准对接，已在广西金川智慧渣场成功应用，运输效率提升30%，操作人员减少50%；研制的无人驾驶运输车辆在宝钢股份宝山基地筛焦楼区域试用，实现氧化铁粉转运无人化作业，同步配套搭载完善的设备状态监测系统，可24小时实时采集车辆工况、运行参数，智能识别设备异常并提前预警，实现设备运维闭环管控，大幅降低设备故障停机风险，有效推动现场生产向少人化、无人化、智能化升级。中冶宝钢聚焦检修现场各类作业痛点，加快智能装备研发。针对行车轨道维保现场高温烟尘环境的痛点，中冶宝钢研发行车轨道压板螺栓紧固机器人，运用视觉定位、扭矩闭环、高空稳定行走三大核心技术，实现螺栓自动识别与精准对位。为解决一线焊工高强度、重复性劳动等难题，中冶宝钢研发智能焊接机器人，搭载精准传感识别、自动轨迹校准、实时焊接熔池监测系统，可实现焊缝自动寻位、参数智能匹配、焊接全程可控，焊接精度可达毫米级，大幅降低人工偏差，将一线焊工从高温、高强度、高重复性劳动中解放出来，实现了工作模式的提质升级。

　　依托大数据、物联网、5G通信等前沿技术，搭建远程操控、远程诊断、远程运维一体化服务平台，构建“线上远程管控+线下精准落地”的新型服务模式。中冶宝钢以湛江钢铁废钢配料转运业务为试点，融合5G、自动驾驶、车路协同技术，实现远程集中管控，搭建“云－边－端”协同调度中枢，依托路侧感知实现厘米级定位，完成5台抓钢机远程改造、4台转运车电动自动驾驶升级，通过加装车载智能计算机、车端域控制器等设备，融合3D激光雷达传感数据，实现远程操控设备落地。聚焦“让员工远离恶劣环境”目标，中冶宝钢研发远程驾驶与远程操作关键技术，实现抱罐车、铁水车等特种车辆的远程遥控驾驶，推动现场无人化、少人化，该技术成功应用于广西金川、阳新弘盛、五矿铜业等渣缓冷场，把操作人员从高温、粉尘、噪声环境中解放出来。聚焦冶金渣处理作业高温、高粉尘、高风险的恶劣工况，中冶宝钢落地智慧渣处理远程集控项目，依托工业无线通信、PLC（可编程逻辑控制器）协同控制、智能视觉感知等前沿数字技术，整合各类核心生产设备，搭建一体化远程集中管控平台，从根源上消除传统产线短板。

　　中冶宝钢坚守绿色发展理念，深耕冶金绿色低碳服务赛道，全方位赋能钢铁企业节能降碳、超低排放、绿色生产，助力钢铁行业构建绿色低碳、循环高效的产业发展新格局。

　　深耕脱硫脱硝烟气净化全流程运营赛道，统筹工艺优化、精准调控、设备改造、标准维保等业务，实现环保达标与降本增效双线并进、互促共赢。中冶宝钢自主优化脱硫工艺，确保排放满足环保要求；改善脱硝设备装置，规避气体逃逸风险，助力客户生产顺行，为钢铁行业绿色低碳发展提供专业运营支撑。

　　加速研发绿色低碳冶金矿山装备，形成新能源装备与节能环保装备两大产品线。在新能源装备方面，中冶宝钢成功研制了纯电动抱罐车、铁水车等9款新能源产品，实现核心装备新能源技术全覆盖。大吨位纯电动抱罐车采用磷酸铁锂电池组驱动，搭载动能回收功能，单次充电可连续作业8小时，相比传统柴油车型，动力成本只有燃油车的三分之一，单车每年减少二氧化碳排放约60吨。该绿色系列装备已在湛江钢铁、宝钢股份宝山基地、紫金铜业等客户推广应用，获得良好经济与环境效益。

　　中冶宝钢践行优质履约承诺，全方位提升服务质量，用专业、高效的履约能力赢得客户认可，构建长期稳定、互利共赢的战略合作格局。

　　立足客户生产运营实际需求，摒弃同质化、模板化服务模式，坚持一企一策、一项目一方案，精准对接各钢铁企业生产痛点、设备难点、转型堵点。中冶宝钢在广州JFE钢板有限公司酸轧产线激光焊机运维项目中，设备配套环保除尘难题长期困扰客户。中冶宝钢主动深入项目一线，深入现场勘察工况、摸排症结，结合现场实际布局与生产需求，量身设计专属除尘改造系统方案，同时通过3D可视化模型直观呈现系统架构、除尘风道路径、安装点位及改造细节，方案内容直观清晰、数据详实、可落地性强，彻底解决了长期悬而未决的环保除尘顽疾，帮助客户实现合规生产、稳定提质。宝山股份宝山基地冷轧区域行车夹钳应用范围有限，为此，中冶宝钢技术人员通过现场优化夹钳结构、新增识别与安全控制逻辑，消除高危作业场景，库区转运效率显著提升。塞尔维亚客户急需一批椭圆形焊接渣罐，为此，中冶宝钢攻克超大异形件焊接变形控制难关，产品各项指标优于合同要求，交付周期比客户预期提前15天。

　　构建全周期、全天候、全方位的精益服务体系，将服务贯穿项目对接、方案制订、现场实施、过程管控、售后保障、长效运维全过程。中冶宝钢高效完成宝钢股份炼铁浇钢机器人突发故障离线检修，同步进行检修后全面测试和调试，确保机器人在重新投入使用后能够满足生产需求。中冶宝钢项目团队还为炼铁厂提供详细维修报告和操作维护建议，帮助客户更好管理和维护设备，延长设备使用寿命，降低维护成本。在推进山东中金岭南等标杆项目时，中冶宝钢总结形成了一套系统、可复制的项目管理与服务模式。在该项目前期筹备阶段，中冶宝钢团队深入现场实地勘查，建立“周调度、月复盘”机制，构建覆盖设备采购、使用、维护的全生命周期管理体系，从源头实现资产全程可控；在过程管控中，他们通过严格的人员选拔与标准化培训保障队伍专业性，主动对接业主需求协同落实充电桩、维修场地等基础设施，形成严密的过程管控闭环，确保项目平稳运行。

　　秉持“重合同、守信用、高效率、高质量”的履约准则，严格落实项目履约管理制度，细化项目进度管控、质量管控、安全管控、节点管控。宝钢四烧结烟气脱硫大修改造项目是宝钢股份宝山基地2026年重点项目。在项目前期，中冶宝钢团队抢抓停机筹备窗口期，落地17份专项施工方案，顺利完成18吨除尘支撑结构加固、445吨烟道拼装、2500吨除尘器及吸收塔主体拼装等准备任务，现场建立专家考评、常态化巡检机制，聚焦设备拼装精度与焊缝质量开展全域排查，从源头守住施工质量底线。中冶宝钢还建立多方联动“天天读”例会制度，联合业主、监理等各方每日复盘进度、协调难题，做到问题日清日结；现场实行24小时双班轮作，科学规划吊装路线，充分利用有限作业空间，累计完成681钩大件及3000吨钢结构、设备吊装作业。在该项目实体质量检测验收中，各项指标均达标受控，重点部位焊缝成型优良，实体质量全面达标。中冶宝钢高效完成了该项目设备拆除、安装、电气及仪表改造、系统全流程调试等工作，安全、质量、进度三大目标全部圆满实现。

　　立足钢铁行业高质量发展新征程，中冶宝钢将持续深耕极致专业化冶金运营服务主业，不断迭代服务模式、提升核心能力、创造产业价值。未来，中冶宝钢将以更专业的技术、更优质的服务、更高效的履约、更绿色的方案，全方位赋能钢铁企业转型升级、提质增效、绿色低碳发展，持续擦亮中冶宝钢冶金矿山运营服务金字招牌，为钢铁行业高质量、可持续、高水平发展贡献更大力量。

（本版照片均由中冶宝钢提供）