7月30日，中国钢铁工业协会四届四次常务理事（扩大）会议在北京召开。南京钢铁联合有限公司董事长兼首席执行官杨思明在会上作了题为《推进两化深度融合 持续提升企业综合竞争力》的报告。

　　用信息化助推“大营销”战略

　　1.优化产品结构。南钢的ERP财务成本系统，能对整个生产过程做到日清日结，依品种核算。在ERP数据基础上，我们开发了接单成本模拟与毛利测算系统，细化各品种的成本和盈利分析，指导销售人员按“订单向毛利润倾斜，订单先算后接”原则，将资源向高附加值品种转移，增强盈利能力。比如：船板一度是南钢的效益支柱产品，比例最高时达到板材总量的80%以上。借助该系统，我们2011年船板比例同比压缩了13%，并重点压缩了普板的生产，相应增加了特殊用途管线钢、石油储罐用钢、高强板以及各种宽薄规格和特厚规格板材等，全年综合经济效益达1亿元以上。

　　2.优化用户结构。借助ERP日成本分析功能和效益预测系统，分析南钢产品在新兴市场优劣势，分析每个品种、每个用户的利润情况，找出并锁定接单的主攻目标，实现新兴市场拓展、销售半径扩大、直接用户开发、子公司区域布局优化，从而最大限度地优化用户结构。在系统提供的数据分析和指引下，我们今年上半年新开发直接用户37家，在极端困难的市场条件下，为扩大产品销售渠道发挥了重要作用。

　　3.提升销售服务。通过ERP系统的支撑，我们全面建成了以销售电子商务、采购电子商务、远程电子质量证明书打印、现货交易、战略客户直连平台等系统为核心的电子商务系统，实现了客户在线自助订购、实时同步订单追踪、远程自助打印质保书、与战略客户业务数据的实时交换等功能，满足了客户个性化要求。通过条形码系统、物流GPS系统的应用，提高了入库、转库、出库等环节的工作效率，杜绝了发错货物现象，加大了直发力度，优化了运输路线，实时、直观地展现物料库存信息，实现了科学物流、合理调度和可视化监控，降低了客户物流成本。2011年，南钢销售电子商务系统客户访问量达30万人/次，网上订购总量275.9万吨，订购金额约132亿元。

　　信息化促进精益生产

　　1.优化用料结构。铁水成本控制是钢铁企业成本控制的关键。为配合铁前用料结构调整，我们利用信息系统创建了铁前原料结构优化回归模型，建立了煤、铁矿料配比数据库，结合原燃料的品种、成分、性能进行合理配比，指导以最低的采购成本、最合理的用料结构、最优的消耗来控制生铁的成本。今年上半年，通过对铁矿石和配煤结构优化，优化烧结、球团工艺，狠抓高炉顺行与消耗控制等措施，6月份的铁水成本比年初下降了200元/吨以上。

　　2.提高生产控制水平。借助生产管理系统，我们将周计划改为日计划，日订单执行率提高到98%以上，真正实现了生产集中管控和一级计划管理，完全实现了以销定产和产销高度衔接，能进行客户订单的全程追踪。为使板坯设计更加精确、合理，提高最终产品的收得率，我们自主开发了板坯多订单自动设计系统。该系统投用以来，较之传统设计方式每月可减少非计划材3000吨左右，年均增益1000万元以上；且计划排程人员的工作效率也大幅提高，1天的计划量在1分钟内就能够完成板坯自动设计。

　　3.优化生产组织。我们开发了连铸动态板坯切割管理系统，创新性的改变了钢铁行业普遍采用的以炉次为单位执行板坯切割计划的方式，从根本上解决了由于炉次出钢量波动造成的计划执行率低难题。该系统实施后，连铸的计划外余坯量减少60%以上，坯料非定尺量同比降低28.8%，一年综合效益1000万元以上。

　　信息化服务产品质量提升

　　1.服务全面质量管理。我们依托质量管理系统，建立起了规范统一、标准一致的内控质量标准体系，使质量管理体系实现了全面覆盖，并贯穿从原料质量把关到生产、销售、物流、仓储的全过程，使质量管理全方位、全过程都实现了信息化。

　　2.助力原料质量把关。依托ERP平台，南钢建立全面覆盖质量领域的检化验系统，实行检化验数据采集和检化验业务的分层管理，实现了采购、验收、结算、追溯等全流程监管。从有害元素评审要求、矿源头调查、商检及工厂检验、生产厂使用等环节层层把关，对有质量问题的原燃料进行质量追溯。仅今年上半年，我们的原燃料验收把关直接效益就达2400万元。

　　3.推动工艺改进。我们以系统管控为支撑，细化钢种成分设计，按钢种归集各类合金消耗，通过数据采集系统，及时掌控生产过程中工艺数据的变化，在满足产品质量要求前提下，指导工艺改进优化，实施窄成分控制、合金用量调整等工艺举措，实现合金与辅料综合降本。今年上半年，我们的主要钢材产品实现合金辅料降本4000万元。

　　4.助力新品研发。质量分析系统从ERP、MES等系统在线抽取数据，将数据分类汇总，自动生成质量报表，通过对关键工艺数据及质量异常事件统计对比分析，助力新产品的研制与开发，对成熟产品不断改进工艺设计。南钢在9%Ni钢研发过程中，经过对比历史数据、分析梳理工艺过程，从冶炼过程控制、精炼静搅、连铸过热度、拉速等方面进行分析，优化冶炼工艺，实现单月生产1台罐所需9%Ni钢板的能力，成为第一家月交货量达到1000吨以上的国内钢厂。

　　信息化推动节能减排

　　1.助力能源管控。南钢将ERP与EMS的整合集成，集能源数据采集、控制和管理调度、供需平衡、能源预测分析与优化为一体，实现对水、电、风、气等能源介质的动态调控，实现经济运行。2011年，南钢能源成本占总成本的比例由上年的28.04%下降到26.73%，下降1.21个百分点；吨钢耗新水3.7吨，同比下降0.16吨，继续保持行业内先进水平。

　　2.优化能源调度。借助EMS系统，严密监控管网压力变化、运行参数波动，优化能源介质的调度，在保证能源介质满足生产需要的同时，最大限度地为多发电创造条件，为公司多创效益。今年上半年，南钢总自发电量达9.33亿kWh，自发电比例达50.27%，居行业领先水平，实现发电效益2.32亿元。

　　3.加强环境保护。南钢以EMS为基础，创新整合，建成E&EMS能源环境管理系统，将节能降耗与环境管理融为一体，在降低能耗、提高利用效率的同时有效控制污染排放，被国家工业和信息化部列入“两化融合促进节能减排”重点推进项目。

　　信息化促进管理提升

　　1.服务经营管理。南钢特有的效益预测系统，充分利用ERP系统的订单、排产、用料结构、生产成本等各种数据，进行线上运行自动分析计算，生成各种供决策的图形、图表，为公司的生产经营决策提供了有力的数据支持。借助ERP系统，我们的专家库管理、招投标管理、供应商管理、客户管理、询比价管理、价格讯息管理、网上报价管理等均实现了信息化，使各项管理工作更加规范，管理效率大大提高，管理成本大大降低。

　　2.促进人力资源优化。着眼集中计量管理，我们开发了智能化远程集中计量系统，实现了72台汽车磅、轨道衡、皮带秤、平台秤的无人值守及实时自动、自助计量，使计量流程更规范、计量过程更高效，精简了57%的司磅人员。目前，我们正在对所有技改项目进行梳理，以信息化为支撑，按国际最先进的用人配置全面修改设计。随后，我们还将通过一系列信息化改造提升，使所有岗位的定员控制都达到国际一流水平。