在21个信息化项目中，由自动化部自主开发的项目达19个，协助开发的2个，包括铁路物流信息管理、销售客户评价系统开发设计、人力资源管理系统开发、安源原料进厂卸货自动排队、取消纸质质检单及废钢数据对外公示等。这些信息化项目的开发应用大大提高了工作效率，提升了精细化管理水平。以安源生产区原料进厂卸货自动排队程序为例，通过MES系统获取车辆的进厂信息，根据进厂时间作为排队序号，不做人工干预。由安源炼铁厂根据自身需求，通过系统对指定物料下达多少车辆可以计量指令，系统自动根据进厂时间前后进行计量排序，客户可以通过手机APP或现场广播的形式获取排队信息，有效解决了进厂车辆计量拥堵的问题，缓解卸货大棚的压力；废钢判检实现手机端结果公示程序上线运行后，废钢判检人员判定结果后只需登陆原燃料检验手机APP系统废钢判定界面完成结果录入。操作时，直接在手机上接检并填写判检信息，填写完后在手机端点击确认，数据将自动传输至MES系统并提供给下一道工序，完成结果公示。该程序解决了获取判检信息相对滞后的问题，为检测工作提供了数据安全保障，更进一步简化了检化验过程中的流程步骤，提高了工作效率。

　　在生产工艺自动化方面，通过优化工艺流程，一方面优化人力资源，减轻了员工劳动强度，另一方面，提高了工艺自动化控制程度，降低了设备故障。比如对高炉热风炉远程集中控制，此前，每座高炉热风炉都有一个电脑控制点，通过软硬件改进实施，将两座高炉合并成一个远程集中控制点，实现人员整合，提高效率；在湘东生产区1#、3#、4#风机UPS增加冗余配置，若单个UPS异常，能及时自动切换；湘东生产区3#风机喉部压差增加二选一控制，项目实施前为单选，存在异常误动作风险。通过设置二选一自动控制程序，当其中主控制点出现异常时，能实现自动切换，降低了因设备故障影响生产的风险。

　　从人工看守道口到实现无人值守，从人工计量到集中自动计量，从人工调整工艺参数到运用MES系统实现生产系统智能控制……近年来，为满足生产需要，自动化部紧盯两化深度融合，加快了项目开发力度。随着自动化、信息化的不断应用与推广，优化了工艺流程，提高设备的安全性，减轻了员工劳动强度。其自主开发的多个项目，在提高社会效益和经济效益的同时，节约了大量开发费用。（彭云桃 朱明长）