“成功了！发动机曲轴后油封一次性安装到位，密封性、整体性完全达标！”5月11日上午，河钢矿业在机电检修分公司汽修车间发动机维修区，技术员赵明手持自主研发的曲轴后油封专用工具，向团队成员展示着康明斯KTA38发动机的安装成果。

　　康明斯KTA38发动机作为矿山液压铲的“心脏”，其大修质量直接影响矿车出勤率。然而，曲轴后油封安装始终是困扰车间的技术瓶颈。这个直径206毫米、宽度100毫米的骨架油封，需要严丝合缝地嵌入曲轴与飞轮壳体凹槽，安装出现偏差就会导致发动机飞轮端漏油。

　　传统安装全靠维修人员“手感”两人配合用木棒、手锤或胶锤敲击压入，既要保持油封与曲轴同心，又要控制敲击力度。技术团队曾统计发现，40%的安装需要重复2-3次，25%的油封因受力不均出现局部变形，导致新油封损坏，增加维修成本。更严重的是，隐蔽性渗漏在设备运行阶段难以察觉，会导致发动机输出端连接法兰、连接块等附件损坏失效，严重影响发动机的正常运行，且拆卸发动机总成维修单次成本增1.7万元。

　　“必须研制专用工具，把经验操作转化为标准化工艺！”在技术例会上，赵明立下军令状，带领攻关小组迅速展开行动，对发动机曲轴后油封的安装部位深入剖析，精确测量各个接触面相关尺寸，反复测量油封槽尺寸，最终确定工具需实现“前端定位+后端试压”的核心功能。

　　经过攻关，赵明团队用车间现有材料制作出第一代工具：在报废的缸套上焊接导向柱，搭配切割的铁盘改装施压机构。但试装时发现，固定装置太沉，操作不便、导向柱与油封间隙过大，仍有偏斜风险。赵明带着组员连夜改进，将底座换成聚甲醛材质的法兰盘，在保证足够强度的同时，减轻工具整体重量，增加精密滚珠导轨确保垂直度。经过十几次试装调试，曲轴后油封专用工具成功研发。通过实践检验，成果显著，油封一次安装合格率提升至100%，单台发动机维修节约工时费1560元、备件费1795元，按照全年大修2台计算，直接降本0.67万元，更关键的是能延长工具寿命，维修周期缩短50%。

　　“小工具解决大问题，这就是技术创新的力量！”在技术例会上，车间主任张杰说道。该车间今年推行精准诊断、精密维修、精细控制的“三精化”管理，将发动机大修分解为5个成本控制点，通过工艺革新、技术升级等已累计实现降本25万元。（渠永飞 赵鑫）