宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间烧结生产区域深入贯彻算账经营理念，通过精细管理和技术革新，从原材料选择、生产工艺优化、设备改进、管理创新等方面发力，探索出了行之有效的降本增效之路。

　　提升燃料下料稳定性，降低固燃比

　　为有效降低烧结固燃比，烧结生产区域首先从燃料入手，采用北方粒煤替换湖南煤，并强化电子秤稳定性管控。为了确保燃料下料的稳定性，团队自主开发了基于现有PLC控制系统平台的燃料测仓小程序，实现了燃料下料异常的自动化监测与预警。此外，对现场电子秤进行了改造，将料仓下的皮带料口由半弧形改为直板，改变了燃料下落轨迹，促使燃料均匀分布在电子秤上。同时，在新混-1皮带倾倒处增设圆钢，以打散燃料，实现其在皮带上的均匀分布。

　　为进一步保证燃料水分的均匀性，烧结生产区域摒弃了原有的多点式分散加水方式，转而在K-1皮带通廊中部新增一套加水设施，采用雾状喷头加水，并将其控制于3#、4#焦粉上料仓连锁运行，确保了焦粉加水的稳定性。这些措施实施后，烧结固燃比从54-55kg/t降至约53kg/t，显著降低了成本。

　　优化工艺与原料管理，控制熔剂成本

　　熔剂成本作为另一项关键指标，同样受到高度重视。烧结生产区域团队结合前期实践经验，重新评估并优化相关措施，确保华欣石灰石粉的合理使用。在切换使用华欣石灰石粉时，利用石灰石仓放空的机会彻底清理仓内结料，确保使用条件。同时，针对华欣石灰石的特性，调整堆放湿度，并优化配料熔剂仓振动器及清仓装置，确保下料顺畅。通过精确控制进料量，避免因挤压造成下料波动，并加强电子秤检查，确保使用的准确性。

　　此外，制定班中对原材料管控的要求，及时反馈并跟踪处理原材料异常情况，根据碱度变化适时调整熔剂配比，减少不必要的成本增加。通过不定期进行熔剂飞检，及时发现并解决质量问题，有效避免了熔剂质量波动带来的额外成本。得益于上述措施，华欣石灰石粉的使用更加顺利，应急配比次数大幅减少，熔剂成本从34.50元/吨降至33.50元/吨左右，节省了可观的成本。

　　加强返矿控制与监控，降低返矿配比

　　返矿率的控制是提高产能的重要环节之一。烧结生产区域不仅制定了详细的工艺操作卡，明确了各项工艺参数的控制范围，还利用“轻推”APP进行实时监控和远程指导生产。这些措施使得五烧返矿配比从22%降至17%，六烧返矿配比从22%降至15%，显著提升了有效产能，减少了产量损失，节约了加工成本。

　　强化自力更生，降低外包费用

　　除了烧结技术层面的优化，烧结生产区域还在日常维护工作中采取了一系列自力更生的措施。例如，自行完成两台机组烧结平台及部分设备的刷漆工作，节省了外包费用16万余元；五烧点火炉漏煤气封堵作业也自力完成，降低了8.4万元的外包费用。这些看似微小却实际存在的举措，累积起来带来了实实在在的经济效益。

　　炼铁厂原烧车间烧结生产区域通过一系列具体且有效的措施，实现了成本的有效控制和生产的稳步提升。烧结生产区域将继续坚持精益管理的理念，不断探索新的方法和技术，将算账经营落到实处。（曾阳）