坚持问题导向、目标导向、结果导向，不断强化精益运营。没有高深的理论，没有空洞的口号，重庆钢铁制造管理部生产管理中心用一场实实在在的“库存瘦身”行动，交出降本增效的亮眼答卷——通过精准施策、流程优化，该公司在制品库存从6万吨压降至4.39万吨，累计降本10.99万元。

　　机制先行，打通信息壁垒，实现协同降本3.2万元

　　这场“瘦身行动”始于对问题的清醒认知。面对一度高达6万吨的在制品库存，团队没有选择“绕道走”，而是主动“挑大梁”。他们建立了“在制品天天读”机制，让数据说话、让流程透明。团队成员每日提前到岗梳理数据，常态化召开跨部门协调会，硬是将3000吨“沉睡”余坯精准调配、重新上岗。截至10月，成功将在制品库存降至4.4万吨，实现降本3.2万元。

　　源头管控，数据赋能，质量提升创效4.79万元

　　质量是生产的生命线，也是降本的关键点。为了从源头上减少因不合格品导致的库存积压，团队把质量管控的关口前移，为生产流程装上了“火眼金睛”。通过建立原辅料水分“数据哨兵”机制，跟踪47个浇次温度参数，实现了零黏结停车；首创的轧钢“温度-性能”双跟踪台账，让全流程数据变得可追溯、可管控。成果很快显现：热轧、厚板一次合格率双双提升，不合格品积压占比下降3.2%。这些数字的背后，是4.79万元真金白银的效益，更是生产效能实实在在的提升。

　　精准盘活，优化流程，降本3万元

　　面对9月底积压的1.2万吨库存，团队拿出了钉钉子精神。推行钢坯“按块管理”模式，按照“先前欠、后重点、再当期”的原则，他们每日加班对接期货合同，日均盘活余坯高达1000吨；同时，优化厚板火切、探伤等瓶颈工序，有效避免了无计划板坯的“再生”。到10月底，在制品库存进一步降至4.39万吨，超额完成年度目标，实现降本3万元。

　　这场“库存瘦身”行动，不仅是一组亮眼的数字，更是制造管理部生产管理中心践行精益理念的生动实践。他们用行动证明，降本增效不是一句空话，而是体现在每一个流程的优化、每一吨库存的盘活、每一分成本的管控中。（王欣）