近期

　　重庆钢铁公司备修基地接到紧急任务

　　必须在最短时间内

　　完成32件管带机半辊托架制作

　　面对没有专用设备、时间紧等难题

　　他们高效协同、全力以赴

　　圆满完成了不可能完成的任务

　　在分解图纸后，技术人员发现半辊托架两端需要折弯加工。然而，备修基地现有的设备只能加工6毫米以下的钢板，周边社会资源同样无法满足这一需求。

　　如果送往重庆加工，不仅成本高昂，更会严重影响水渣皮带机通廊加固施工。面对这一困境，备修基地的工程师们陷入了沉思。

　　“既然外部条件受限，我们就自己造！”

　　经过成本核算和充分论证，该公司备修基地决定自主研制一台能满足12毫米钢板折弯的设备。

　　由设备管理部和中冶宝钢重庆分公司技术骨干组建的设计团队立即行动起来。他们查阅大量资料，研究折弯机工作原理，反复推敲各项技术参数。在设计中，他们创新性地采用分流集流阀替代同步液压马达，既保证了液压油缸同步运行的精度，又降低了制造难度。

　　为确保万无一失，团队运用3D建模技术模拟设备运行，及时发现并改进了上导板运行中的限位问题，最终全套焊接和机加工图纸的顺利完成。

　　图纸完成后，机加工、钳工、焊工及液压班组的师傅们立即投入战斗。机加工师傅精心加工每个零部件，钳工师傅细心调整每个装配环节，焊工师傅则用他们娴熟的技艺将各个部件牢固连接。

　　那段时间，备修基地里灯火通明，大家心往一处想，劲往一处使。老师傅们带着年轻员工，一边干活一边传授经验，整个团队仿佛一台精密的机器，高效而有序地运转着。

　　“一次成功！”

　　在所有参与人员的共同努力下，自制折弯机终于安装完成。当12毫米的钢板在设备作用下缓缓弯折，最终形成完美的90度直角时，现场爆发出热烈的掌声。

　　这台被大家亲切称为“钢铁裁缝”的设备，不仅解决了当前的生产难题，更为今后的维修保障工作提供了有力支撑。（陈伟）