近日，中国钢铁工业协会网站正式公示“双碳最佳实践能效标杆示范设备”名单，重庆钢铁以转炉工序能耗-30.62kgce/t的良好成绩成功入选。这不仅是一次技术指标的提升，更是一家百年企业在时代变革中，以绿色为尺、以低碳为向，淬火的转型刻度。

　　战略引领，将“双碳”目标嵌入发展基因

　　重庆钢铁将能效标杆创建深度融入“十四五”发展规划，以系统性思维构建绿色发展的顶层架构。严格对标国家发展改革委、中钢协及宝武集团的相关政策标准，制定并实施了《能效标杆创建行动方案》《碳达峰及减碳规划》，建立起“目标－责任－项目－考评”闭环管理体系，将能效目标分解为可执行、可量化、可考核的阶段任务。2024年8月，该公司成功入选第三批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业。

　　技术驱动，以项目赋能激活节能潜力

　　根据中钢协T80极致能效技术清单与宝武集团极致能效技术推荐目录，重庆钢铁在一炼钢转炉工序持续发力，深度对标行业先进水平。截至目前，累计应用T80清单技术5项、关键技术9项，应用比例分别达42%、69.23%。同时，投入超千万元推进节能技改项目，涵盖烘烤装置改造、汽化冷却器喷枪升级、物流跟踪与温度控制模型建设等。数据显示，3台转炉能耗2024年同比下降6.47%，成功迈入能效标杆行列。

　　管理赋能，用精细运营筑牢绿色根基

　　以能源管理体系与智慧能源动态管控系统为驱动，推动能源管理从“粗放”走向“精益”。自2011年起建立并持续升级能源管理体系，累计制定13项能源管理制度、22项计量管理制度，形成完善的三级计量管理网络。2023年建成智慧能源系统，实现对能源全流程的实时监控与智能调度，一、二级计量点仪表采集率达100%。通过“算账经营、计划值管理”等手段，公司将能耗指标逐级分解至工序、班组，实施日跟踪、周分析、月评价的动态管控，激发全员参与节能的内生动力。

　　此外，重庆钢铁检测中心具备CNAS认证资质，改造计量仪表370余套，严格落实检测化验与数据计算标准，确保能效数据真实、准确、可追溯，筑牢标杆评估“生命线”。

　　重庆钢铁转炉工序此次通过双碳最佳实践能效标杆示范工序验收，不仅是企业能效跃升的注脚，更是绿色转型进程中的一个坐标点。面向未来，重庆钢铁将持续深化管理创新、技术突破与数字融合，加速推进节能降碳重点项目，持续提升企业核心竞争力与可持续发展能力。（武芳）