本报讯 为提高极致能效，降低能源成本，近年来，武钢有限立足新发展阶段，完整、准确、全面贯彻新发展理念，把低碳发展全方位融入企业高质量发展，从“提升能源加工转换效率+工序能耗达标杆+高效界面+行业最佳可行节能技术”四个方面全面打造钢铁全流程极致能效标杆企业。
日前，从中国钢铁工业协会节能环保工作委员会2023年年会上传来喜讯，武钢有限入选中国钢铁工业协会第二批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业名单并获得授牌。会议同时对“2022年度全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”中的获奖班组进行表彰，武钢有限炼铁厂6号高炉获得“冠军炉”称号、2号烧结机获得“创先炉”称号。
在提升能源加工转换效率方面，该公司坚持能源介质高价值流向和高效利用导向，围绕高效率机组、高效益产线，深入优化煤气、蒸汽、水、电、气体等能源系统平衡，不断提升能源加工转换效率，实现效益最大化。该公司二次能源自发电量较上年同期提升27.4%，多项能效指标达到历史最好水平。
在工序能耗达标杆方面，该公司以2025年100%达标杆为目标，根据工序制订一厂一策达标工作方案，每个项目部定目标、定时间节点、定责任人，定期跟踪，完成情况纳入能源管理绩效评价。该公司铁前、炼钢工序达标杆率81.25%，同比2022年提高48.25个百分点；热冷区域能效创领航率94.12%，同比2022年提升34.12个百分点，提前完成年度目标。该公司高炉工序积极探索“高产、低耗”操作模式，通过优化送风制度，逐步扩大进风面积，匹配操作炉型变化，提高风量和鼓风动能，使炉况更趋稳定，促进煤气利用率长期保持较高水平。该公司以标准化操作为抓手，对高炉热制度、出铁制度进行优化、量化，通过建立高炉实时燃料比核算模型，为合理控制高炉热制度提供了有效参考。该公司高炉工序能耗较上年同期下降1.8%，其中6号、7号高炉持续达到标杆值，领跑同工序。
在界面能效方面，该公司制造管理部及相关工序积极贯彻“人人都是经营者，人人都是价值创造者”的经营理念，以模拟经营变革方案为指导，将经营理念融入铁钢界面管理中，充分调动各单位的积极性、创造性，激发每个单位主动为铁钢界面效率“高效化”做贡献。该公司通过制订运输温降效益分享机制，激励相关单位同向发力、协同联动；制订高炉待罐休风补偿机制，切实减少鱼雷罐车投运，将配罐压力传导至运输和钢厂，为高炉配罐主动做好服务；制订重罐、空罐时长评价机制，将标准时长指标予以分解，促进各单位主动作为。该公司鱼雷罐车周转率4.66，较2022年增幅10%，创历史新高；鱼雷罐车铁水温降103摄氏度，较2022年减少17摄氏度，达到历史最优水平。
在行业最佳可行节能技术应用方面，该公司将极致能效作为战略性的工作来抓，按照极致能效项目“应上尽上、能上快上”的要求积极推进成熟高效节能技术落地。该公司通过完善能效项目推进机制，制订《加快推进能效项目实施的工作方案》，明确各个项目推进时间节点、责任人，项目推进情况天天读，每周形成推进周报，跟踪全过程进度，对可能脱期项目进行提前预警。针对5项重点极致能效项目，该公司分别成立重点极致能效项目专项推进团队，由项目单位分管领导亲自负责，加快项目实施。截至目前，该公司已完工5项重点极致能效项目，实现技术节能量11.9万吨标准煤，提前完成年度目标。
下一阶段，该公司将以最佳实践能效标杆示范厂创建为契机，加快推进极致能效工作，坚决落实各项管理举措，持续追求技术进步，降低能源成本，为公司经营绩效作出贡献。 （邹汉平）
《中国冶金报》（2023年12月28日 08版八版）
