本报讯 近日，新钢集团炼铁事业部对两台360平方米烧结机筛板进行筛缝改造。此次尺寸改造幅度仅有0.5毫米～1毫米，却换来了每月降低燃料消耗费用360万元的成效。
烧结矿作为炼铁生产的重要原料，在新钢高炉用料中占比达80%左右。降低烧结矿成本对降低铁水成本至关重要，如何提高烧结成品率，降低燃料消耗，一直是烧结工序乃至整个炼铁事业部降本工作的重心。
新钢炼铁事业部在对烧结矿进行日常抽查时发现，在进仓前的筛分整粒工序中，由于返矿筛筛板尺寸偏大，使用时间较长，存在磨损情况，导致筛出的正常成品矿大于5毫米粒级比例超过了16%，对烧结矿成品造成了极大浪费。
烧结矿粒度过筛是一个至关重要的环节。筛分不但去除过大或过小的颗粒，保证烧结矿粒度均匀，还可以提高其在高炉中的冶炼性能。在找到问题症结和影响因素之后，该事业部迅速制订了有针对性的解决方案，调整烧结机筛板尺寸，将三排筛板的筛缝尺寸由9毫米、5.5毫米和5毫米，分别调整为8毫米、5毫米和4.5毫米。尽管改动尺寸只有0.5毫米～1毫米，但效益却是立竿见影的——成品率显著改善。正常成品矿的筛出比例迅速降低到了8%，仅为原来一半，成品率也由2024年上半年的63%稳步提升至2024年11月的68%。同时，固体燃料消耗由59.57千克/吨下降到目前的54.35千克/吨，降幅为8.76%，每月可降低燃料成本360余万元。
新钢集团炼铁事业部强化设备维护，将原先筛板粗放管理改为专人负责，要求每天检查筛板，及时清堵、更换，作为考核项与职工一人一表挂钩，真正将其作为日常工作固化下来。 （甘志鸿 严小斌 邓昊）
《中国冶金报》（2025年02月13日 08版八版）
