邢台钢铁有限责任公司（以下简称邢钢）深挖企业潜力，强化对标及消除浪费的精益生产管理理念，以预算管理为龙头，大力推行“日核算、周分析、月检讨工作法”，做到“人人头上有指标，个个肩上有压力”，一场全员挖潜降耗活动在全公司“火爆”展开。

　　为进一步降低合金成本，炼钢厂对贵重合金实施精准策划，经测算某贵重合金加入量减少5公斤，可降低成本6元/吨，技术人员对工艺方案进行再审视，修改投入方式，由转炉单工序加入变化为转炉定量加入+精炼炉微调的方式，按照不同品位分钢种确定参考加入量，实现了合金元素的精准控制，仅3月份该合金成本就降低20万元。以此为契机，在满足内控成分要求的前提下，合金成分精准控制成为操作人员的必备要求。

　　炼铁厂开展“查漏洞、堵短板、找差距”活动，要求管理人员查找漏洞不低于5项，作业长不低于3项。针对铁前搬倒次数和费用的居高不下，成立攻关小组，针对各种不同物料，采取通过短路皮带直接进仓、料仓直接进仓方式安排主流矿粉直进，对球团、焦炭、喷吹煤要求直卸煤场，禁止出现跨场搬倒现象，搬倒费用明显下降；结合吕梁建龙对标情况，制定出烧结矿转鼓强度、粒级的具体要求，持续优化原料配料结构，提升混合料温度，提升混合料透气性，使用全焦粉烧结等一系列具体措施，实现了烧结矿产量、质量的双提升。

　　线材厂积极推进预算管理和指标管理，组织岗位成本消耗和过程控制培训，对产线影响成本的因素掰开来进行一一分析，使职工了解自己的每一步操作对总成本的影响度；同时对工艺浪费进行回头看，明确工作重点，全面降低燃耗、电耗、水耗，提升成材率，实现成材率与质量、成本的平衡；先后成立降本增效等多个攻关小组，在精品车间五线小规格产能提升中，多部门联合，对现场轧速、辊环轧制吨位、成品控制情况一一分析，提出改进建议，在9mm规格轧制中，过钢支数由40支提升到60支左右。

　　以研发为重点工作的技术中心，主动参与到“线材成材率攻关”“降低钢铁料消耗”等工作中，仅针对线材成材率即确定细化措施41项，明确责任人和完成时间；为发挥员工聪明才智，各单位积极征召“金点子”，合理化建议活动广泛开展；针对关键岗位关键指标，则加大了奖惩力度，对岗位人员进行指标正向激励，加大技术练兵力度，炼钢将转炉一次拉碳率作为岗位人员的重要考核指标，吹炼终点温度和成分命中率大幅提升。