1—8月，酒钢集团公司交出设备管理工作亮眼成绩单：重点设备可开动率97.46%，高于钢铁行业平均水平2.43个百分点；设备事故同比下降58%，故障时间同比下降90%，事故直接经济损失同比减少72%；126个示范区持续保持突发性事故故障为零……
今年以来，酒钢集团公司以体系化建设为抓手，通过标准化管理、智能化升级、精准化防控等系列举措，推动设备管理工作实现质的提升，为生产经营稳健运行奠定了坚实基础。
优化体系·夯实设备运行根基
设备管理的高效运转，离不开科学完备的体系支撑。酒钢集团公司以体系标准化建设为核心，从制度完善、过程管控到责任落实，全方位夯实设备管理基础，为设备安全稳定运行提供了保障。
在制度标准完善方面，酒钢集团公司运营管理部聚焦设备全生命周期管理，督促钢铝电主要生产单位新修订专业管理制度79册，完善点检、润滑等技术标准5810项。宏兴股份公司等9家单位更新72941台（套）设备分级管控清单，实现管理效能与指标核算精准性双提升。新建项目同步强化技术支撑，收集转化炼轧厂工艺装备升级及产品结构调整、240万千瓦智慧电网及新能源就地消纳示范等项目技术资料图纸6163份，编制管理规程15册、技术标准362项，确保新项目运维有章可循，为项目投产后的稳定运行筑牢根基。
为了让制度标准从纸面落到现场，酒钢集团公司大力推行“可视化作业指导书”编制。钢铝电主要生产单位编制完成4176册关键设备点检与检修可视化作业指导书，将复杂的设备原理和操作规范转化为一线职工易于理解掌握的图文步骤，极大提升了作业的规范性和效率。
酒钢集团公司强化过程管控，确保管理要求落地见效。构建“集团公司总体监督指导、分子公司自主管控”的考评体系，对8家分子公司从5个方面15个要素进行全面考核，1—8月考评单位均获A级评价。按周对物流公司、西部重工公司等6家单位开展安全履职督查，切实以监督促落实、以考核强管理。此外，宏兴股份公司依据《设备管理体系内审方案》，对13家单位展开14个维度的深度审查，发现并督促改进74个不符合项，推动管理体系持续优化。
酒钢集团公司拥有特种设备9593台（套），包括起重机械、锅炉、压力容器等，这些设备一旦出现问题，可能引发重大安全事故。集团公司严格规范特种设备监管，完成特种设备定期检验1326台，检验合格率达100%。更新特种设备台账9593台（套），备案安全管理人员588名，组织590余人学习《特种设备重大事故隐患判定准则》。针对183台（套）新建特种设备，严格落实登记注册与安全技术档案建立要求；专项开展起重机械安全管理，排查问题243项，为86台套大型起重机械加装安全监控系统，完善134台冶金吊安全保护系统，确保特种设备运行安全合规。
靶向攻坚·提升设备运行效能
宏兴股份公司攻克宏宇新材料公司热轧轧机主传控制系统等方面23项难题，完成386台（套）老旧电气设备升级改造，电气事故骤降58.8%；
东兴铝业公司解决动力整流区域4项瓶颈问题，将动力一作业区等打造成连续两年“零故障”示范区；
宏晟电热公司围绕锅炉防泄漏等12项短板系统治理，今年以来历史性实现锅炉“零泄漏”、机组“零非停”；
……
设备管理的成效，最终要体现在长周期稳定运行上。酒钢集团公司坚持问题导向，聚焦制约设备长周期稳定运行的瓶颈问题，以事故防控为目标，以点检定修为抓手，精准施策、系统治理，推动设备运行效能迈上新台阶。
酒钢集团公司组织宏兴股份公司、东兴铝业公司、宏晟电热公司等5家主体单位，以近三年事故数据为基础，梳理出19处事故高发区域，围绕“目标—措施—责任人”三要素制定专项提升方案。在宏晟电热公司，专家团队针对检修质量波动问题开展现场诊断，指导优化检修流程；在异地单位，专项督导组发现54项管理短板并限期整改。19个重点区域事故总量下降39.6%；宏兴股份公司选矿、炼铁及轧钢等关键环节事故起数同比下降44%，故障时间减少50.4%；东兴铝业陇西分公司、敦煌种业公司等异地单位设备管理水平明显提升。
回归“预知维修”本质，酒钢集团公司以点检数据和故障监测预警为核心，重构检修计划管理体系。打破“计划刚性兑现”模式，确立“凡重大隐患立即停机检修”原则，今年以来成功避免冶金天车、干熄焦锅炉等环节5起潜在事故。同时严抓检修过程管控与质量验收，检修质量事故减少5起、下降50%，形成“事前预警、事中管控、事后评估”的闭环管理。
针对新建项目人员抽调导致的技术断层风险，宏兴股份公司、宏晟电热公司等单位在编制可视化指导书的同时，开展“学图纸、掌握设备原理”“建标准、立规矩”等专题培训318场次，覆盖1.68万人次。宏兴股份公司组织高压电气、液压系统等单点课培训1224场；宏晟电热公司评估296名设备人员技能后实施分类精准培训37场。酒钢集团公司还优化设备管理专家库，确认82名涵盖机械、电气、液压、状态诊断等领域的专家，为生产提供精准指导，保障新旧产线切换平稳有序。
创新模式·打造设备维修新生态
在夯实基础与攻坚短板的同时，酒钢集团公司积极推动设备管理向智能化、精细化转型，通过技术创新、模式优化与资源整合，持续提升设备管理效能与经济效益。
——智能运维技术广泛应用。状态监测技术成为设备“健康管理”的利器。宏兴股份公司在焦炉、烧结、轧机等关键设备运用红外测温、振动监测、油液在线检测技术，精准诊断隐患573项；东兴铝业公司多功能机组应用温振声三合一智能诊断预警装置，成功消除隐患28次；宏晟电热公司在关键变压器、电缆部署27个局放在线监测点，并在老旧电机新增数百个振动、温度测点，预警处置缺陷隐患150项。
——监测诊断平台建设初具规模。酒钢集团公司大力推广液压润滑、电气设备状态监测技术，着力搭建“机电液”一体化设备状态监测诊断平台，目前已完成3套设备润滑在线监测装置安装并运行，实时诊断预警关键部位润滑状态。
——专业人才培育同步推进。酒钢集团公司优化调整设备管理专家库名录，筛选82名涵盖机械、电气、液压等领域的核心专家，为各单位提供精准技术支援。同时，加大振动、液压、电气专业状态诊断分析工程师培养力度，组织钢铁、有色、电力能源产业上报19名技术人员培训计划，推动维保人员向状态诊断专家转型，实现“机电液”智能运维与专业人才的协同发展。
设备强，则生产稳；管理精，则效益增。下一步，酒钢集团公司将持续深化“预知维修”理念，推进“点检定修”模式，聚焦大修项目管理、新建项目保障、智能平台建设等重点工作，推动设备管理工作再上新台阶，为集团公司生产经营持续稳定发展提供更坚实的设备支撑。（殷艺）
