基于压缩比小、断面尺寸大、厚度精度控制高等特性，特厚宽板对加热制度、轧制节奏、压下模型的精准度等提出了严苛要求，长期以来是钢铁行业厚规格产品开发的“硬骨头”。此次100mm级特厚宽板的成功轧制，源自生产、工艺、设备多部门的深度协同攻关。炼轧厂专门组建专项攻坚团队，建立“全流程闭环管控”机制，从钢坯入炉到成品出库，对每个关键环节进行系统性优化升级。

　　在加热环节，针对320mm厚大断面钢坯心部加热不均匀、易出现温差等痛点，团队创新设计“分区控温”制度，通过调整加热炉各区域温度梯度、延长加热时间，结合实时温度监测反馈，实现钢坯心部与表面温差精准控制在±15℃以内，彻底解决了传统加热方式导致的轧制稳定性不足的问题，为后续轧制工序筑牢了基础。

　　轧制环节的技术突破尤为关键，工艺技术团队依托西马克智能算法模型，对轧制道次、压下量分配、变形速率等核心参数进行精准设计，创新形成“梯度压下+均衡变形”轧制方案。该方案通过前道次大压下破碎钢坯内部组织，后道次精准控形保证尺寸精度，最终将成品钢板厚度偏差稳定控制在±0.3mm以内，表面质量、内部晶粒均匀性均满足工艺标准。　　

　　针对特厚板轧制中厚度精度控制难、易产生裂纹等行业共性问题，设备团队同步升级温控监测装置与轧制节奏控制系统，通过在轧机入口增设红外测温点、动态调整轧制间隔时间，确保钢板全程处于最佳可轧温度区间，保证了轧制工艺过程的稳定性。

　　据介绍，此次技术突破不仅验证了炼轧厂宽厚板生产线的设备极限能力与技术集成水平，更固化了一套特厚板生产的核心工艺参数与管理经验，为企业拓展定制化生产业务提供了技术支撑。目前，炼轧厂已启动极限规格产品攻关计划，后续将重点突破12mm级薄板及超宽钢板的稳定生产技术，持续完善宽厚板产品矩阵，助力企业在钢铁行业转型升级浪潮中抢占先机。