作为一家曾两度命悬一线、“活下来”都曾是奢望的基层制造企业，他们以置之死地而后生的决心，从治僵脱困的泥潭中站了起来——宝钢股份钢管特钢事业部鲁宝钢管的发展历程，正是宝武党委书记、董事长胡望明提出的“五个坚持”在生产一线落地生根、迭代升华的生动印证。
近年来，他们以用户需求锚定发展方向，以精益算账筑牢运营底盘，以双轮驱动构筑竞争优势，以价值共创激活内生动力，以对标找差持续自我进阶，推动经营质效、制造能力、产品结构全方位跃升。2025年热轧产量突破93万吨，提升至设计产能的186%，品种管占比达80.2%，工序成本持续领跑行业，高端油田市场份额稳居前列，走出了一条以战略引领实干、以实干创造价值的高质量发展之路。
构建协同共赢的价值供应链
对“两头在外”的鲁宝钢管而言，产销研协同和“以用户为中心”的理念已经嵌入了供应链全链条。产销研团队始终将用户需求作为一切工作的出发点，团队成员分工包片重点用户，从保供响应、技术研发、质量管控到现场服务，构建覆盖产品全生命周期的服务体系。以党委共建为纽带，将组织体系优势转化为供应链协同优势，与核心用户打造“责任共担、利益共享”的战略伙伴关系。
鲁宝钢管与中石化西南油气田携手打造高效供应链，构建“年度部署、季度联席、月度碰头、每周跟踪”协同机制，创新推行“月度对接排产模式”，将钢厂传统季度集中排产优化为按月度钻井需求精准排产，累计供应套管10余万吨，月均库存控制在2000吨以内，大幅降低双方资金占用与仓储压力。今年春节前夕，为完成1000吨φ339气密扣套管的紧急保供任务，鲁宝钢管“设备等人、工序不停”，打通轧制、热处理、螺纹加工全流程衔接堵点，成品下线即装车、装车完毕即发运，创下“10天交付1000吨”的保供速度，用户专程送上感谢信。双方共建案例获评行业优秀基层党建创新案例，被人民网专题报道。鲁宝钢管用实打实的行动赢得了用户深度认可，在中石化西南油气田市场占有率稳居第一。
淬炼极致精益的运营内功
作为管坯85%依赖外部采购的加工型企业，鲁宝钢管天然带着“成本敏感”的经营基因，算账经营始终是贯穿生产经营全流程的核心主线。鲁宝钢管构建起覆盖采购、生产、销售全链路的算账经营体系。前端建立管坯跑赢大盘模型、各品种量化接单边界模型，从源头把控盈利底线；中端深化全工序、全岗位降本，以极致效率、极致成本为目标，持续挤压成本空间；末端通过优化交货公差策略，针对高盈利合同推行正公差交货，实现存量订单效益最大化。
推动算账意识下沉一线，“班班算本账”“图说算账”等让成本数据转化为员工可感知的价值标尺，让“算账”成为每个岗位的必备本领与行动自觉。截至2026年上半年，热轧工序成本较2023年降低11%，整体工序成本领先行业优秀水平。
聚焦攻关“小”停机、助力产能“大”提升，是鲁宝钢管把精细化算账落到生产末梢的典型实践。以往产线仅统计5分钟以上设备停机，而大量数十秒到数分钟的“小停机”隐匿在日常生产节奏中，看似微不足道，累积起来却是巨大的效益漏斗。2024年起，PQF分厂将小停机治理列为算账经营重点攻坚项目，打破“5分钟以下不算停机”的惯性认知，把换芯棒、磨导板、测厚调整等17类小停机全部纳入精准管控，逐项分解到岗位、落实到人头，每天当班梳理问题、班后会复盘整改，累计召开专项攻关讨论会20余场。
技能大师成进军通过程序重构将切在线时间从280秒压缩至55秒，孙月周团队将单次测厚停机时间由246秒降至36秒。半年攻关后，月均小停机损失从29.7小时降至11小时，降幅63%，轧制节奏提升1.31秒/支。2026年上半年，面对品种结构调整等挑战，热轧产量仍同比增长2.7万吨，真正实现了从“秒级”抠出效益、从“细微处”算总账，把精益算账的理念转化成了看得见的产能与效益。
激发差异化+高效化的双轮驱动优势
面对普通管材同质化竞争的红海，鲁宝钢管产销研团队坚持差异化与高效化并重，双轮驱动、协同发力。研发端以技术创新深耕高端细分赛道，打造人无我有、人有我优的产品矩阵，走错位竞争之路，靠差异化拓展盈利空间。以工艺变革、管理提效释放产线潜能，用极致效率摊薄制造成本、支撑规模效益，靠高效化筑牢成本底线。近年来，鲁宝钢管品种管比例从36.7%提升至80.2%。热轧年产能从设计50万吨跃升至突破90万吨，业内特创SPT工艺、行业首发在线热处理技术、领先的13Cr/超级13Cr轧制技术，正是差异化与高效化融合落地的标志性成果。
“一套机组覆盖两套中、大口径机组功能”的产线突破，是鲁宝钢管践行差异化与高效化并重的核心代表作。在行业常规布局中，中口径、大口径钢管通常分属不同机组生产，产线投资大、柔性不足。鲁宝钢管立足单台Φ460PQF机组，通过持续技术攻关与产线改造，在不新增主力机组投资的前提下，实现了产品规格与产能效率的双重跨越。
为满足油田“一口井”全组距供应需求、避免整井订单流失，鲁宝钢管在钢管特钢事业部的强力支撑下，向下拓展规格边界，新增241孔型，将可制造组距下探至193.68mm，填补了事业部中口径产品制造空白。把握长输管线“高压力、大口径、高钢级”的行业趋势，向上开发538孔型，将规格上限拓展至508mm，抢先布局大口径高附加值赛道。配套新增业内首套六炉底多布料方式管坯预热炉，打破加热瓶颈，产品平均生产节奏提升8%以上。同步新建508大口径车丝线，实现加工成本下降30%，项目次月即达产，最高月产较设计能力提升80%。
通过系列改造，产品规格总数增长125%，单机组完整覆盖了从中口径到大口径的全组距产品供给，既以差异化的全规格矩阵增强了市场接单能力，又以高效化的产线运营筑牢了成本优势，真正实现“一套机组、两份产能、全规格覆盖”的突破。
激活全员创效的内生动力
鲁宝钢管深刻践行“创造价值才能分享价值”的核心理念，对外以价值共创构建产业链生态，持续为用户、上下游合作伙伴输出价值。对内以价值共享激活全员动能，打破“干多干少一个样”的分配惯性，建立价值创造与收益分配直接挂钩的激励机制，让每一份创效都有回报、每一份付出都有回响，真正实现企业发展与员工成长同频共振。坚持将绩效激励向价值创造一线倾斜，管理、技术人员收入与成本、效益指标强挂联；创新推行“岗位创值挂联”机制，把生产经营的痛点难点转化为一个个创效项目，把项目成效直接转化为员工收益，充分调动了全员立足岗位挖潜创效的积极性。
实施“岗位创值挂联”破解生产经营痛点难点，是鲁宝钢管落实价值分享理念的核心抓手。2025年7月起，正式推行该机制，采取公司指令型与部门申报相结合的方式，围绕提质量、降成本、扩规模、提效率等六大维度，将经营痛点拆解为可落地、可考核的创值项目。明确“创效100万元，分享1万元”的团队项目激励规则，个人项目则与责任人浮动收入的30%-60%直接挂钩，让创造价值者实实在在分享发展成果。机制推行以来，已累计落地50项公司级项目，截至今年6月底，团队项目累计创效2000余万元，累计发放团队及个人项目激励金额17.9万元，覆盖65名核心骨干。
“提升单支坯重”团队项目就是其中的典型样本。由PQF分厂副厂长张纪昌牵头，联合工艺、生产、计划等跨部门人员组建攻关团队，瞄准管坯利用不充分、切损占比偏高、冷床有效长度不足的痛点精准发力。凭借“把每一根坯料都用到极致”的较真精神，该项目累计创效89万元，团队也获得了8900元的专项奖励。价值共创、成果共享的正向循环，让“立足岗位创价值”从管理要求变成了员工的自觉行动，越来越多的一线智慧转化为了实实在在的经营效益。
锻造持续进阶的发展韧性
鲁宝钢管始终保持清醒的自我认知，坚持以开放视野对标找差——向优秀民企学习灵活机制与成本管控，向老牌管厂汲取制造底蕴与工艺经验，向外资企业对标高端品质与国际化运营。聚焦高端化、智能化、绿色化、高效化、国际化五大维度，全方位查找差距、项目化推进整改，在对标中锻长板、补短板、强弱项，实现持续自我迭代升级。近年来，累计实施对标改进项目110余项，覆盖安全环保、产品制造、品种结构、工序成本、智能制造等各个领域，每一项对标成果都转化为具体的竞争力提升，推动综合实力持续向行业一流迈进。
深耕产线破瓶颈、17米以上超长管改造拓市场，是鲁宝钢管产销研团队以对标找差突破自身局限、拓展发展空间的生动实践。在对标行业先进时，团队发现超长规格钢管是高附加值细分赛道，市场需求持续增长，但自身受设备尺寸局限，成品交货长度不足，接连错失多笔超长管订单。鲁宝钢管迅速将超长管产线改造列为对标找差重点攻坚项目，组建专项攻关团队，从坯料加热、轧制生产到成品出料全流程梳理瓶颈，确立“低成本技改、高效能突破”的原则，一步步啃下硬骨头。团队锚定超长管市场需求，全链条攻坚产线瓶颈，通过环炉定位能力升级、冷床空间拓展、出料模式创新系列技改，仅投入十余万元便打通了超长管生产全流程堵点，实现17米以上超长管稳定批量供货，产品规格覆盖能力与差异化市场竞争力实现双提升。
时代眷顾奋进者，市场青睐实干家。鲁宝钢管的实践再次证明，真正的危机不是市场下行，而是思想上的“温差”，真正的优势不是规模大小，而是践行“五个坚持”的定力和韧劲。从治僵脱困到提质增效，从跟跑追赶到局部领跑，鲁宝钢管的发展历程，正是“五个坚持”在基层制造单元落地见效的鲜活样本。
