几个月前，走进1#棒线车间，问一问哪个规格的钢最难轧，可能得到的答案都是φ22螺纹钢和φ25螺纹钢。φ22螺纹钢由于中轧10架进精轧13架时倒钢不顺，一个班会因为10架倒钢问题导致堆钢约5次，中废约7支，误机时间长达数小时，产量滞后。φ25螺纹钢特殊之处在于它是非切分轧制的最小规格，倍尺总长过长，堆拉关系难把控，上冷床后的倍尺头尾弯，尾巴纵肋大，负差极难控制，理论成材率低。 

　　针对φ22螺纹钢倒钢问题，棒线车间经过全面细化，开始对全线料型进行大刀阔斧的改进，在保证9架进10架，10架进13架秒流量相等的前提下，把10架出来的矩形截面轧件改造成圆形截面轧件，但截面积不变，并根据这个圆形截面重新设计了新的10架孔型，使粗中轧力矩分配均匀，电机负载均匀，并且巧妙的实现了φ22螺纹钢13架来料由以前的矩形变成现在的圆形，“方变圆”成功解决了10架出来倒钢的问题。同时精细优化了各机架之间的堆拉关系，使电流力矩曲线趋于平直，往日像“心电图”一样的力矩曲线不复存在，大大延长了导卫和轧槽的使用寿命，减少了换槽、换导卫频次，缩短了停机时间。 

　　φ25螺纹钢倍尺总长过长，轧制时间长，产量难以提高。在大检修时，更换了几台新电机，虽然可以满足生产大幅提速的要求，但依旧存在一个局限因素就是1#飞剪。在粗轧6#线速度超过1.8m/s时，切完钢头会导致钢坯被切弯，曾多次在7#进口堆钢，这使得全线提速受到了严重的限制。针对这个问题，棒线车间经过深入研究，决定对粗轧料型进行优化，最终在K1出口提速至16m/s时，依然将6#出口速度控制在1.8m/s以内，并且保证了良好的堆拉关系和通条性。同时，良好的通条性也完美地解决了φ25螺纹钢大尾巴的问题，负差变得可控、易控。 

　　生产工艺的不断革新，助力产量、质量不断攀升。相信在不久的将来，φ25螺纹钢实现二切分轧制后，产量还将会有一个新的飞跃。