“磨刀不误砍柴工”－研究工艺，制定措施

　　针对产品生产难点，炼钢厂技术设备科提前召集生产技术骨干讨论工艺和研究细节。转炉如何控制Cr、Ni、Mo、Cu等残余元素，最大限度的脱磷脱硫；如何保证进站成分稳定，把握生产节奏；精炼炉的成分如何精确控制，尤其是低碳钢的超低硫控制；连铸浇铸如何保证稳定性和做好保护浇注都是此次生产的重中之重。通过开展“头脑风暴”，大家将这些注意事项以表单的形式罗列出来，汇总成《生产前风险预知提醒卡》分发到生产班组现场。技术设备科工艺员以及一车间各工序技术员做好了排班工作，分早、中、夜班全程技术指导和工艺督查。

　　6月11日，第一个中包生产前，跟班人员又对生产班组进行了技术要点培训，“斧刀磨快，静等柴来”。

　　“工欲善其事，必先利其器”－产前准备，抓好源头

　　为了确保残余元素不超标，控制残余元素的源头，本次生产用的废钢全部使用优质碳结钢切头切尾。连铸工序积极组织人员对碳结钢废坯进行切割、堆放、转运。转炉废钢场地专门开辟出一块“自留地”，用于碳结钢废坯的堆放。

　　针对硫是此次生产的最大控制难点，KR脱硫站作为生产的第一站，认真做好生产前准备，提前更换了搅拌桨、渣灌和扒渣头，使脱硫设备运行状态处于最佳。

　　转炉做好了出钢口和挡渣滑板的更换,提前两炉使用优质碳结钢对炉内炉渣进行置换;精炼炉控制更换电极和料仓的检查;连铸工序把好最后一道关，中包烘烤、喷嘴、结晶器振动、电磁搅拌等生产前检查按部就班，逐一确认。所有工序“剑已磨毕，霜刃待试”。

　　“丁是丁，卯是卯”－生产控制，精益求精

　　6月11日，第一个中包的12MnV正式生产，KR脱硫站认真挑选优质铁水，通过对比选择最佳的铁水进行深脱深扒；扒渣工操作着扒渣手柄，打好组合拳，将脱硫后的残渣认真的扒除干净；转炉通过双渣，进一步降低硫含量。通过一系列的措施，出钢硫基本控制在0.010%以下，最好的达到了0.007%，创造了出钢硫的最好纪录，为精炼的深度脱硫创造了条件。

　　精炼炉根据进站情况，进行快速成分调整和升温，尽快创造最佳脱硫氛围，加速深度脱硫。精炼炉长就站在酷热的操作平台上观察炉渣情况，少量多次的打着脱氧剂，保证脱氧效果，巩固脱硫成果。

　　连铸平台上浇钢工时刻关注着钢液面波动，及时添加保护渣，定时检查氩封和耐材的侵蚀情况；班长顶着高温，认真检查铸坯的表面质量、切割质量和定尺长度，严格按照标准化操作把好生产最后一道关。

　　就这样，一包包优质的钢水顺利铸成一根根火红的钢坯。6月12日6:00，第一个中包12炉成功生产出来了，炼钢厂技术科及时对生产中的异常情况进行总结固化，为下面的生产积累了经验。

　　截止6月23日上午11:20，6个中包共计62炉12MnV 全部冶炼结束，炼钢厂保质保量地完成了生产任务，同时为低碳超低硫钢的批量生产积累了宝贵的经验。