坚持目标导向，制定“硬核”措施。

　　该单位从精细化管理抓起，不断强化干部作风建设，要求各级管理人员针对重要工作必须做到亲自督办、亲自检查、亲自跟踪、亲自验证，通过夯实责任、量化目标，为实现轧废为零目标奠定坚实管理基础。一方面对标行业先进指标，重新核定各作业区上半年轧废目标，并制定“进军”路线图，通过表单化管理的有效落实，全力突破轧废偏多瓶颈；另一方面，加大操作技能培训频次，强化岗位操作技能，不断提升员工素质素养，与全员签订岗位承诺书，承诺“我的岗位零轧废我的岗位请放心”，通过书面承诺，激发各级人员责任心，从而有效降低轧制废钢率。

　　坚持问题导向，严格过程管控。

　　针对前期生产中出现的轧废偏多问题，该单位认真汇总、仔细分析，对每次出现废钢的原因进行追根溯源。从原料接收到钢材出库，该单位对每一道工序都严密监督，切实减少轧制废钢，要求炉号班加强钢坯管理，对保温车转运及辊道输送钢坯加强监测，并及时反馈信息，与炼钢工序沟通协调，避免脱方、裂纹等不合格钢坯入炉；加热炉控制室做好温度调控，把握好出钢节奏，防止粗中轧堆钢；精轧区域做好料型标准控制及轧机装配工作，强化岗位点检巡查，及时发现设备隐患，通过提高设备稳定性，进一步降低各工序轧废。

　　坚持结果导向，岗位创新促落实。

　　该单位以“效率、效果、效益”为导向，从过程优化、效率提升等出发，全面开展设备改造、工艺优化等活动，以技术进步促进轧制废钢率降低，先后开展了多项轧制工艺优化提升工作，通过对φ16规格四切分增加多预切，提升生产稳定性；对φ14规格孔型进行优化，解决了尾部堆钢的难题；棒一作业区应用无套轧制，不仅有效减少了活套处废钢，而且可缩短过钢间隙0.5秒；高线作业区实施分钢辊道、大活套程序优化等改造，解决了长期以来靠人工翻钢追尾事故多的瓶颈问题，并分别缩短双线过钢间隙2.6秒。与此同时，该单位还创新研究并应用轧区电流监控报警程序，不仅可及时监控电机异常、连轧关系失衡、断辊等事故，而且可通过电流监控实时判断并第一时间做出调整，为及时处理轧线故障、降低轧制废钢率提供技术保障。

　　轧废控制是衡量轧制水平的最直接体现，通过一系列措施的有效实施，当前轧废攻关已取得一定成效。后续，该单位将不断向行业标杆看齐，守正出奇、创新赋能，不断降低轧制废钢率，为提升成材率、作业率等技术经济指标提供先决条件，进一步实现高效生产。（赵菲菲）