在铁水预处理过程中产生的脱硫渣铁，具有较高的再利用价值，如何实现脱硫渣铁的回收再利用一直是国内钢铁企业努力研究的一个课题。尤其在当前市场废钢价格居高不下，本钢集团又有充足脱硫渣铁资源的情况下，推动脱硫渣铁的回收再利用，为企业降本增效显得更为紧迫。

　　北营炼钢厂结合自身设备、工艺条件，积极开展《合理利用脱硫渣铁降低成本的工艺研究和实践》项目的技术攻关，通过改进炼钢生产工艺和调整品种钢生产，在保证产品质量的前提下，一季度配吃脱硫渣铁9500余吨，每吨创效400~600元，进一步提升了本钢集团含铁废料回收再利用水平，实现了降本增效新突破。

　　该厂抽调技术骨干组建攻关小组，围绕攻关课题开展研究、实践和创新。他们根据脱硫渣铁含硫、铁成分较高的属性，研究不同脱硫渣铁加入量对转炉中的回硫、去磷、转炉终渣碱度等的影响和优化措施，并在此基础上改进生产工艺，调整工艺参数，最大限度降低精炼运行成本。在具体生产操作中，该厂在有LF精炼工序的品种钢生产过程中配吃脱硫渣铁代替部分废钢，并在LF炉精炼过程中优化脱硫工艺，发挥LF炉的深度脱硫功能，保证钢水质量稳定。同时结合生产实践经验和工业试验，摸索哪些品种钢生产过程中更适合配吃脱硫渣铁。他们经过研究实践，将普碳钢生产工艺从原来的脱硫直供工艺调整为铁水不脱硫精炼工艺，充分发挥LF炉的脱硫功能，并优化此类钢的合金成分，降低工序成本，实现转炉配吃脱硫渣铁效益最大化。

　　据了解，一季度，在利用脱硫渣铁降低炼钢成本的工艺研究和实践中，北营炼钢厂通过调整品种钢生产结构，优化生产工艺，充分发挥LF炉精炼工艺，基本实现了攻关目标。虽然整体炼钢工序电耗有所上升，但转炉配吃脱硫渣铁提高了金属铁回收率，降低了炼钢成本，创效远远大于损耗。随着此项攻关技术的熟练应用，该厂将在降低炼钢成本方面取得更大成效。