解决成品纵筋调整困难

　　在生产实践中，技术人员发现原工艺不利于成品的纵筋调整。尤其是在每班次的换辊后轧制时钢材纵筋极其偏小，每次调整时间长，影响作业率的提升，同时产生大量废品，影响成材率指标的提升，通过对三根钢材的跟踪观察，发现中线的无纵筋现象较为突出。技术人员通过跟踪精轧各架次孔型的使用状态，发现该规格的K3孔型在轧制过程中，充满度欠佳，将K4辊缝放大，仍无法得到有效解决。采用面积分析法研究发现，该工艺的K4孔型设计中线面积过小，无法达到K3孔型轧制的实际需求，致使中线的来料偏小，纵筋调整难度加大，同时切分后线差极不稳定，导致冷剪切尾偏长，影响成材率、定尺率指标的提升。技术人员对关键架次K4孔型进行优化，增加其中线面积彻底解决了该规格成品纵筋难以调整的难题。

　　彻底消除横肋缺陷和瑕疵 

　　在生产中，技术人员还发现随着随着K4轧槽的磨损，易在成品横肋上产生缺陷，为了确保质量无瑕疵，增加换辊、换槽的频次，但是影响了作业率的提升，增加了员工的劳动强度，同时造成了工艺备件及润滑脂的消耗量上升，导致吨钢加工成本的上升，对“禹龙”品牌的质量形象也造成了隐患。技术人员对K4孔型再次跟踪剖析，发现造成此缺陷的主要原因是K4孔型的预切分圆角设计偏大，在塑性变形时，预切分带处给来料造成的阻力较大，因此预切分带的磨损就非常快，当磨损出现楔形状预切分带时，就会在K4料型上切出沿纵向分布的凹陷状的缺陷，进而导致横肋产生缺陷。技术人员对K4孔型进行了升级优化，对预切分圆角进行调整后，降低其对钢料塑性变形过程中的阻力，减少磨损量及磨损速度，提高轧槽的使用寿命，彻底解决了横肋产生缺陷的难题。

　　对K4架次孔型优化改造后，彻底解决了龙钢轧钢厂Φ20螺规格轧制过程中纵筋偏小、横肋缺陷的难题。并且通过连续数月的跟踪记录，发现该规格作业率大幅度提高，最高日作业率达到96%以上，日产突破6000吨大关，达国内领先水平。（高星、薛亚峰）