精准配料，精益求精。 

　　加强不同原料结构下烧结生产工艺控制对比，提升原料性能的掌握及烧结生产工艺调控能力，并结合目前原燃料条件摸索最有利于提高烧结矿质量的含铁料配比，对公司的采购计划和炉料优化提供数据指导。根据原燃料及外界因素的变化，及时制定烧结厂工序操作方针，各单位严格按照操作方针对各工序工艺参数调整控制，对烧结机烟道负压、烟道温度、终点温度、排放数据等关键参数做好分析记录，确保过程受控、质量达标、环保达标，工艺安全底线不突破。 

　　落后挨打，知难而进。 

　　落后就要挨打。烧结厂面对严峻的市场形势，不断向“行业先进”迎难前进。年初，制定下发《烧结厂目标指标措施责任网络清单》，以目标为导向，将措施细化层层分解全员管控，并实施措施执行、监督、改进、纠偏、考核的闭关管理，夯实各层级责任。从而实现“减少质量事故，避免质量损失，降低质量成本”；紧密围绕公司铁前降本目标，下发《烧结厂提质降本攻关期间各科室职责的通知》，深挖内潜，找准差距，克服困难，持续攻关。将烧结矿成本项目分层级、分模块管理。对烧结矿成本报表构成元素，进行分小组、分单元管控，将各项成本项目分解至专业科室管理，使得成本管控思路清晰明了，各司其职，共同发力，促进降本增效工作开展；二季度，制定了《烧结矿指标控制要求及考核办法》，各工长加强操作，严格执行烧结矿指标控制要求，夜班各工长每天参加早调会后的提质降本会议，对前日及当班指标完成情况、影响指标因素、采取的措施及措施的有效性进行分析总结，对导致指标偏离的人员下岗，1个月后竞聘上岗。 

　　细化操作，稳中精进。 

　　充分发挥一次料场混匀作用，利用堆新吃旧的堆取料方法，使进购矿粉进入一次料场混匀率提升了11％。混匀料垛堆料作业严格按下发标准执行，堆料作业率＞95％，大流量堆料操作不放松。通过提高堆料作业效率、提高堆料层数、BLOCK取样分析等手段，大幅提高含铁料的成分稳定性，混匀矿SiO2±0.2％、SiO2±0.1％稳定率均创新高，混匀工序指标在实现历史最优的同时，也为后续烧结矿指标的稳定做出了保障。同时，根据天气情况对原燃料严格做好覆盖与晾晒工作，将晾晒好的焦末及时转至焦末棚进行储存，减少焦末水分。同时加强烧结过程预知预判，每班化验焦末水分两次以上，根据焦末质量变化及时调整配比，保证烧结矿FeO（±1％）稳定率95％以上，为固体燃料消耗的降低做出了有力保障 

　　反复计算，效益最大化。 

　　一方面在确保烧结矿质量的前提，策划季节性熔剂降本工作，力争实现春秋季熔剂生料比≥40％，夏季熔剂生料比≥45％，冬季熔剂生料比≥35％。另一方面通过提高作业率，增加烧结矿产量，从而降低烧结矿碱度，减少熔剂单耗。及时关注燃料价格，合理规划调整燃料结构，降低燃料综合单价。加强不同原料结构下烧结生产工艺控制对比，提升原料性能的掌握及烧结生产工艺调控能力。在含铁料、熔剂结构大幅调整时，加强烧结工艺配比调整的指导，狠抓烧结矿质量，降低烧结矿返矿率，提高烧结矿入炉率，从而降低铁前综合成本。（刘东迎）