广东韶钢松山股份有限公司（简称韶钢）炼钢厂焙烧作业区生产的副产品熔剂矿筛分后的泥沙碎石，一般通过委托外卖的形式出售，销售价格与石灰石进厂成本差距很大。为了降低生产成本，焙烧作业区通过设备工艺改造、卸料方式及工艺技术改进攻关等措施，逐年降低外排泥沙碎石量，不断提高石灰石的收得率，降本成效显著。

　　开展筛分设备技术改造，提升原料收得率

　　为提高原料利用率，焙烧作业区从筛网网格入手，不断开展优化试验，跟踪成品质量，调整工艺参数，在提高原料利用率的同时，保证成品质量稳定，满足炼钢、烧结生产所需。

　　焙烧作业区首先在二焙烧10-17号气烧竖窑进行只筛不洗振动筛筛网改造，将原筛网网格35mm换为25mm网格筛网，并优化工艺操作，原料利用率提升了2.28%。二焙烧气烧竖窑石灰煅烧工艺成功后，作业区将筛网改造应用成果应用到一焙烧，将麦尔兹窑≤40mm的碎石进行二次筛分利用，进行1号、2号气烧竖窑25-40mm碎石煅烧工艺攻关，煅烧后碎石石灰达到了炼钢用石灰基本要求。

　　2022年初，因熔剂矿供应紧张，特别是高钙石灰石紧缺，焙烧作业区为进一步提升高钙石灰石的利用率，对麦尔兹窑原料进行降低原料粒度下限工艺攻关，先后进行了25-80mm,35-80mm原料煅烧工艺技术攻关，在25-80mm攻关试验时出现麦尔兹窑通道压力高，石灰在环形通道返料堵塞通道难于满足工艺要求后，确立了35mm筛网进行筛分作业标准，麦尔兹窑原料利用率提升了1.02%，35mm以下碎石进行二次筛分通过9号气烧竖窑煅烧石灰用于烧结破粉使用。

　　推进原料直卸模式，减少中转产生碎石量

　　以前，焙烧作业区大部分石灰石原料均在原料仓前面料场卸料，再由铲车归堆和铲入原料仓进行筛分作业，时常出现原料车辆泥沙携带污染道路的事件，铲车归堆作业对原料进行碾压造成二次碎石量增加，同时产生扬尘及噪间，影响现场环境。

　　为解决这一问题，焙烧作业区开始对熔剂矿原料直卸方式进行摸索试行，对直卸存在的问题进行梳理。作业区组成攻关团队开展专项攻关，从清场地、完善卸料设施、协调熔剂矿车辆装载量、原料筛洗系统能力提升整改、精准化管理进料计划等方面，制定了一系列措施，一步一个脚印稳步推进。经过半年的攻关，实现原料直卸100%，原料收得率提升了1.12%，每月铲车费用下降90%，仅铲车费用年可实现降成本144.51万元。在实现降本增效的同时，还消除了铲车日夜工作产生的噪音和扬尘，原料场地周边的树更绿了，道路也更干净了。

　　焙烧作业区把降低碎石外排量作为降成本重点项目进行策划，通过精细化管理减少备用原料周转率，根据原料含泥量多少实施只筛不洗和水洗筛分攻关减少泥沙外排量，严格落实班组原料外观检查制度，发现异常进行作业区内部碎石率抽查和协同管理部门共同抽查机制，用数据说话，倒逼熔剂矿原料供应商提升合格原料进厂。2022年外排泥巴碎石率呈现持续下降趋势，通过提升原料利用率，减少外销泥沙碎石量，4月、5月连创新低，二季度原料降本达69.34万元，成效显著。（黄宝华  林少芬）