8月份，宝武集团韶钢松山炼铁厂烧结脱硫脱硝系统混合煤气消耗下降至0.117GJ/t，创历史新低，对比上半年烧结吨矿混合煤气消耗下降0.051GJ/t，月度降本518.09万元；电耗下降至35.7kWh/t,对比全年指标下降4kWh/t，月度降电耗成本240万元。

　　从能源介质使用情况来看，韶钢松山炼铁厂烧结脱硫脱硝系统混合煤气消耗占总成本的41.48%，电耗占总成本的31.84%。炼铁厂重点围绕降低煤气消耗、电耗推进脱硫脱硝经济运行。

　　炼铁厂提出脱硫脱硝经济运行模式，要求以降低能源成本为攻关突破口，烧结生产作业区与脱硫脱硝作业区做好配合，把降低脱硝加热炉混合煤气消耗作为当前脱硫脱硝降低成本的关键措施。

　　经攻关试验后，炼铁厂迅速采取相关措施：一是保持主抽出口微负压运行，降低脱硫脱硝引风机频率和含氧量，提高脱硫入口温度，减少加热炉煤气用量。二是在稳定工况条件下，烧结脱硫脱硝作业区根据入口氮氧化物浓度情况动态调整炉膛温度。三是开展烧结烟气NOx 减排措施，包括控制煤粉及焦粉含氮量，从源头降低入口氮氧化物浓度。四是持续做好5、6号烧结机漏风整治，降低漏风率和烟气氧含量，切实降低煤气耗量。通过对标挖潜，8月份烧结混合煤气消耗下降至0.117GJ/t，创历史新低，对比上半年，烧结吨矿混合煤气消耗下降0.051GJ/t，月度降本518.09万元，取得显著成效。

　　炼铁厂还通过不断优化工艺操作，加强对主要运行参数进行跟踪控制，并对节电措施进行疏理，落实关小风门、峰停谷开、随手关等节电措施，推进节电攻关。过程中他们发现，五号烧结机和六号烧结机的机尾、整粒、成品、混合、燃料除尘风机风门从80%关小至50%能满足生产需求，主抽风机根据生产情况可以从75%关小至70%，鼓风机从600r/min下调至500r/min也能满足生产需求，加上办公电脑、办公空调、排气扇、办公照明的随手关，为降本打通了瓶颈。通过降本挖潜，烧结脱硫脱硝系统电耗下降至35.7kWh/t,对比全年下降4kWh/t，月度降电耗成本240万元。（陆秀容 陈开泉）