新钢集团炼铁事业部围绕高端化、智能化、绿色化、高效化是实现高质量发展的必经途径，加快数智化转型、数智化发展，推动操作室一律集中ACC、操作一律机器人AOM、运维一律远程AMI等指数不断攀升。

　　集控中心再整合

　　新钢集团炼铁事业部9#、10#俩座2500m3高炉比邻而建，但分属不同的作业区，主控室各自为政，互不相干。为实现主控室一体化管理，事业部将两个作业区和主控室进行整合，建造了2500m3高炉集控中心，首次运用了超融合虚拟化技术。130路网络高清视频同步实时显示两座高炉的生产数据及高炉生产、设备运行视频监控画面。实现了对现场设备状况的实时监视和生产、检修作业行为监察。

　　“数智集控中心”成立后，给生产组织和工序流程带来了极致效能。”2500m3高炉作业长如是说。通过数字化整合主控室后，还带来了人力资源的优化，原9#、10#高炉主控室的高炉工长、上料、热渣等岗位实现合并外，还将布置在生产现场的配管工岗位和喷煤车间的喷吹岗位、渣铁车间的炉前除尘与渣皮带岗位也统一合并至集控中心。岗位的高度集中和操作界面的融合提升，使上下工序的配合更加高效协同。整个作业区共减少岗位员工16人，年节约年人工成本近200万元。

　　如今，2500m3高炉集控中心己成为新钢集团数字化转型和工业旅游的亮点之一。

　　机器代人效率高

　　“原来会有人为因素发生料仓混料，造成高炉生产质量波动，现在采用智能进仓后再也没有这种问题困扰了”供料作业区料仓一班班长廖春平对此非常自信。该班组负责高炉生产所需各种原料的输送任务。

　　炼铁事业部自在高炉槽上安装了智能管理系统之后，通过机器视觉技术，各种原料可由计算机自动鉴别，分门别类送进不同料仓，准确统计入仓重量、还可根据料仓仓容情况智能上料。系统还能通过智能语音播报与集中监控系统，实现语音提示、把料仓现场情况实时反馈线控制中心。

　　这套高炉料仓智能管理系统是全国首个集卸料小车智能定位系统、满料检测系统、物料种类识别系统、料头与料尾检测系统、料仓物料平衡系统、智能语音播报系统、皮带一键启停系统、集中监控系统等8个分系统为一体的高炉智能料仓管理系统。

　　班长廖春平感受最深的是：“以前人工对仓上料要估计料仓的大小，与主控工勤联系，既不能满料也不能上错料，工作很繁琐，出错的概率较大，现在一个班由原先的55人精减到目前的28人，不仅班组成员大大减少了，还有效提高了工作效率和准确率。”

　　不仅如此，“机器代人，数智减人”极大改善了职工的作业环境和劳动强度，使职工从简单重复的操作岗位中解脱出来，满足了自动化、集约化、无人化操控需求。

　　为生产装上“智慧脑”

　　炼铁事业部环保智能综合料场是行业首个数智孪生料场。其储料规模达120万吨，原料年处理量2500万吨以上，可满足新钢年产1000万吨铁水的原料供应需要。

　　综合料场通过数字孪生技术、三维扫描及仿真、虚拟化技术、工艺专有模型、大数据和PRP等技术的集成，以可视化、智能化、网络化、集成化理念为目标，实现了料场的全要素数字化、虚拟化，生产管理实时化和可视化，设备运维协同化和智能化，大大提高了生产效率，优化了生产过程，优化原料库存和储运成本，减少资金占用。同时，孪生平台还可模拟不同的生产情景，预测生产效率和质量，为事业部提供详细分析和决策支持。

　　班长刘伟列举了一组数据：“综合料场有近500个高清监控摄像头，能对64万平方米原料厂房的各个角度、各台设备进行全景监控。通过数字孪生平台，生产组织人员可以直观掌握28台智能化操作大机的运行态势及各原料堆场的品种、堆形、储量等实时的生产信息，对生产进行精准控制，实施无人化远程操作。”

　　新钢集团综合料场投产以后，智能化率将由原来的不到20%提升至100%，节省定员130人，劳动生产率提高200%以上，大幅提高公司生态效益和经济效益。

　　据统计，炼铁事业部加快数智化转型升级，操制室己减少了46个，控制室集中度ACC指数、现场自动化作业率AOM和远程运维AMI指数分别为79.31%、51.5%和28%。（甘志鸿、万新东）