宝武集团中南股份轧材厂板材车间将降本意识与效率意识深植于每位员工心中，力求从生产的每个环节提高效率、“抠”出效益。经过不懈努力，热处理产能不断提升，热处理回火钢板的平均班产量从85吨跃升至120吨，提高了生产效率，减少了煤气、氮气等能源损耗。

　　迎难而上 努力改善

　　板材车间面临每月持续大批量热处理钢板生产订单，热处理产能提升显得尤为关键。为此，车间制定了一系列改善措施，如生产合金模具钢时，对不同工艺规格钢板采用分堆位放置，规范班中抛丸质量，确保做好班中备料，并对生产计划的连续性做优化，确保每个班都能做好无缝衔接，减少空炉时间，努力实现高效生产。在各项改善措施有效落地后，热处理回火钢板的平均班产量从85吨/班逐步提升至100吨/班，热处理产能得到很大提升。

　　攻坚克难 持续发力

　　为进一步挖掘现场降本潜力，板材党支部的党员骨干们将目光再次聚焦在热处理生产现场，深入思考降本空间。经过现场调研发现，热处理炉由于原系统设计和工艺的缘故，一直保持自动低速前进状态，为防止钢板在炉内摆动和冲撞炉门，每块钢板都需预留一米的间隙作为保护位置。党员骨干们敏锐地察觉到这一现象并提出疑问，能否充分利用这一米的保护位置做改善呢？

　　深入调研后发现，厚度在80mm以上的钢板常规入炉流程存在保温时间长、空间利用率低等问题。经过多次现场实验，最后决定在生产合金模具钢时，对厚度大于60mm且长度小于22m的钢板在线不进行分切，直接利用行车超长挂梁转运到热处理场地堆放，待抛丸后直接入炉，并采用长板加短板搭配的入炉方式，减少炉内两板之间的间隔距离，可提高钢板入炉块数。待超长钢板完成热处理工艺后，再进行火焰切割。

　　经过不懈努力，一系列举措成效显著，热处理产能再次得到显著提升，热处理回火钢板的平均班产量从100吨跃升至120吨，不但提高生产效率，保障了客户订单交货期，同时也减少了煤气、氮气等能源损耗。（陈睿 唐海锋）