近日

　　由重庆钢铁公司自主改造的首台钢车成功投运

　　改造后的钢车关键部件承载能力和运行稳定性得到了大幅提升

　　满足了炼钢过程中应对炉口积渣和喷溅渣处理需求

　　解决了钢渣落地影响环境问题

　　面对重庆钢铁公司原钢车因设计原因导致的运行效率低、维修成本高等问题，设备管理部首席工程师苟春生提出：“外委设计既费钱又难贴合生产实际，我建议将业务收回来我们自己干，省出来的都是真金白银！”。说干就干，他主动承担了钢车改造的设计任务，通过研究原钢车的技术参数，针对实际运行中的工况要求，查阅资料、现场论证，反复进行结构强度验算，仅用两周时间便完成全套改造方案设计工作。

　　设计方案敲定后，由设备管理部和炼钢厂技术骨干组成的攻关团队迅速成立，他们以“提升承载能力、优化布局、保障运行可靠性”为目标，将报废钢车为改造对象，开启“与时间赛跑”攻坚模式。

　　技术统筹、工艺支持、精准施工......，在钢车改造过程中，攻关团队通过“天天读”机制实时协调进度，反复优化实施举措，先后攻克了承重结构强化、渣船动态适配等多项难题。

　　改造后的钢车，钢车承重能力提升50-60吨，设备寿命延长20%，同时也节约外委设计费15万元，较新采购钢车节省125万元，为公司实现“扭亏为盈、环保创A”提供了支撑。

　　“此次改造，我们也是摸着石头过河，改造后的钢车主要实现了功能升级和成本优化两大突破，迈出了钢车自主改造的第一步。”

　　此次改造不仅解决了长期制约生产的设备瓶颈，更以零外委设计、低成本改造的创新实践，探索出一条“自主创新+资源盘活”的降本新路径。目前，项目团队已系统总结技术方案，为后续钢车批量改造提供了成熟范本。（詹丽慧 陈伟 文向东）