“设备改造就像中医调理，找准穴位才能事半功倍。”梁明九擦拭着工具，目光投向高效运转的产线。这位老“精整工”用十年的钻研证明：一线工人永远是“技术革新”的核心力量。在“双边剪碎边刀换刀效率”攻关中，他与团队并肩作战，将换刀时间从30分钟缩短至15分钟，显著提升了产线效率。

　　现场操作人员回忆：“换刀改造前像做外科手术，每次都要动用气割枪，耗时长达30分钟。”问题根源在于碎边刀刀盒夹紧缸入口存在“毛刺”，每次换刀都需先用火焰切除它。这不仅效率低下，切割飞溅的金属残渣更带来安全隐患。梁明九敏锐发现换刀效率是“突破点”，他通过分析往年数据发现，因“毛刺”问题导致产线停机27次，累计损失超200工时。

　　“必须让刀盒入口更顺滑！”班前会上，梁明九的提议激发了团队斗志。他带领5名骨干成立攻关组，白天现场采集数据，夜晚在三维软件中模拟推演。历经6轮方案优化，“倒角处理”的创新思路脱颖而出：将刀盒入口10mm区域修剪为圆滑，一举消除毛刺卡阻并增强结构强度。然而实施中，倒角角度与刀具寿命的平衡成为新挑战。“一点点慢慢调整，总会成功的！”梁明九不断鼓劲。团队连续奋战3天，针对0.5mm精度偏差进行了5轮精细调整，最终在第六次试验中完美实现设计目标。

　　轧钢厂精整车间生产线上，梁明九俯身观察改造后的双边剪设备——碎边刀盒15分钟内完成更换。这位扎根一线十年老“精整工”露出欣慰笑容。此次改造不仅消除了高温切割的安全风险，更将换刀时间缩短了50%，从而缩短了检修工时，每年可节约10.64万元维修费。成功荣获了公司优秀岗位创新成果。 （问晓娟）