宝武集团中南股份炼铁厂焦化车间化产中心将环保工作深度融入生产实践，以实际行动守护蓝天白云，日前经过一系列改善，焦化车间脱硫塔后硫化氢含量明显下降，环保成效显著，同时每日可节约蒸汽费用4368元。

　　炼铁厂焦化车间1-2号焦炉化产工艺流程里，煤气净化环节意义重大。煤气经洗苯塔净化后进入脱硫塔，脱硫塔上部设有断塔盘，煤气自下而上与来自再生塔的贫液（碳酸钾溶液）逆流接触，从而吸收煤气中的H2S、HCN等酸性气体。同时，在脱硫塔上段加入5%的碱液（NaOH），进一步脱除煤气中的H2S，降低其含量。然而，煤气鼓风机后压力及流速的波动，导致脱硫塔后硫化氢含量不稳定，目前均值达400mg/m³。为解决这一问题，化产中心迅速组建专项工作小组，全面排查脱硫塔运行状况。小组成员深入研究设备运行参数和工艺流程的每一个细节，不放过任何可能影响硫化氢含量的因素。

　　经过深入分析，化产中心采取了一系列行之有效的措施：

　　首先，提高碱洗段密度。由于脱硫塔碱洗段碱含量不足，致使煤气中硫化氢洗涤效果欠佳。为此，小组提高脱硫塔碱洗段碱液添加量，将碱洗段洗涤液密度进行适当提升，显著增强了碱洗段的洗涤效果。

　　其次，增大真空冷凝液置换量。原本真空冷凝液颜色呈褐色，质量较差，不仅影响贫液质量及水洗塔洗涤液质量，还降低了水洗塔对煤气的预洗涤效果。于是，小组加强对真空冷凝液槽底部抽油管理，实行每班底部抽油操作一次，每次20分钟，极大提高了真空冷凝液质量，确保了水洗塔预洗涤效果。

　　最后，优化脱硫、再生系统各槽罐置换排污方式。原水洗塔、脱硫塔、再生塔、真空冷凝液槽排污、置换总量为18t/日，优化后将排污方式调整为送至鼓冷焦油氨水分离系统，并提高总置换量至20t/日，有效保障了贫富液质量。

　　此次改善，不仅确保了环保目标，还降低了企业生产成本，实现了经济效益与环境效益的双赢，以实际行动践行了绿色发展理念。（陈景露 江碧睿）