8月14日，重庆钢铁铁水入炉温降成功降至68℃，实现重大技术突破！这一突破性进展，较2024年同期130℃的温降降低了62℃，日能效降本达14.5万元。

　　生产过程中，铁水从高炉到转炉需经过运输、预处理等环节，温度自然下降不可避免。而温降幅度的大小，直接关系着炼钢成本与产品质量。68℃的超低温降，远超历史水平，标志着该公司在铁水热能管理领域迈上了新台阶。

　　这一突破的取得，离不开制造管理部生产管制中心的高效统筹。制造管理部牵头推行“1+1”高炉炉下配包模式，对铁钢界面实施小时级动态管控，通过实时跟踪炼钢节奏，建立起快速响应机制。生产管制中心副主任刘光辉在会上要求：“一旦生产出现波动，立即启动应急预案，降低铁水积压量，减少铁水等待时间，从源头上解决温降过快问题。”

　　在生产管制中心的统一调度下，各部门协同发力：炼铁事业部在确保铁水质量的前提下，着力提升入炉铁水初始温度，为控温奠定基础；炼钢厂充分发挥“一罐制”技术优势，深入分析转运各环节制约因素，严格执行“1+1”配罐模式以减少配罐数量，并遵循重包铁水“先放先兑、快进快出”原则降低积压；运输环节全面落实“铁包盖能加必加”原则，有效锁住铁水热量；设备管理部同步推进配套检修，合理调整计划避免铁水积压。

　　精细化管理的成效同样体现在安全与铁包管控环节。在生产管制中心协调下，各级管理和技术人员深入一线，强化轮班运行管控，持续优化高炉配罐模式。同时，生产管制中心按严格控制在线铁包数量，确保“三吹”积压的重包铁水控制在6包以内的要求，加强对炼钢厂生产调度的检查和指导，为提升入炉铁水温度创造了有利条件。

　　数据对比印证了铁水温降控制的显著成效。以炼钢一转炉为例，其入炉铁水温度大幅提升，最终实现68℃的超低温降。这不仅直接降低了转炉炼钢工序的能源消耗与钢铁料消耗，更显著缩短了生产周期，推动了制造能力显著提升。（杨黎、程良竹）