在宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间，皮带系统如同“工业血脉”，贯穿生产全过程。过去，各班组在皮带管理上常“各自为战”，信息不通、协作不畅，成为制约效率的隐形成本。近期，一场以“链式协同”为核心的皮带专项整治全面展开，通过流程优化、信息共享与交叉支援，打破了班组壁垒，实现了效率显著提升，为生产注入了新活力。

　　打破壁垒：从“分段负责”到“全线贯通”。以往皮带系统按区域划分管理，责任虽清，却易形成“各扫门前雪”。一处故障常需跨班组协调，反应迟滞、权责模糊问题频现。

　　本次整治首先打破组织壁垒：抽调骨干成立“皮带协同专班”，统筹规划方案；在属地管理基础上增设“协同责任区”，明确交叉职责；联合制定《维护与应急协同标准》，实现流程统一。

　　流程优化：让“流水线”真正流动起来。活动聚焦运行堵点，推动流程再造：开发“皮带健康管理看板”，实时共享巡检记录、隐患与维修历史，变“事后抢修”为“事前预防”；建立“故障一键呼”机制，异常直报调度中心，就近调配人力物资，跨班组支援，大幅压缩响应时间；统一润滑、清料等作业规范，并通过交叉稽核确保落实。

　　交叉支援：“我的岗位也是你的阵地”。车间推行“交叉支援”机制：定期组织班组间交叉培训，培养“一专多能”人才；组建各班组技术能手构成的“机动支援队”，在高峰或应急时灵活调配；设立“链式协同奖”，将支援成效、信息贡献纳入绩效考核，激发主动协作意愿。

　　整治以来，皮带系统面貌一新：平均故障响应时间缩短40%，预防性维护覆盖率提高至95%，非计划停机大幅下降；通过协同调配与计划维护，备件消耗与外协费用明显减少；班组间沟通日益频繁，“扯皮推诿”减少，“主动补位”增多，团队凝聚力持续增强。

　　“现在感觉我们不是在管一段皮带，而是在共同维护一整条生命线。”一位班组长的感慨道出了转变的核心。

　　从“各自为战”到“链式协同”，原烧车间皮带整治不仅是设备管理的升级，更是生产组织模式的深刻变革。它打破了有形与无形的边界，让信息、资源与人力在链条中顺畅流动，持续释放出“1+1>2”的聚合效应。（罗小娥）