中南股份物流部铁运车间、汽运车间和仓储车间以“算账经营”为行动纲领，将成本意识、效益导向深植于日常运营的各个环节，促进了精益管理和降本增效。

　　铁运车间检修班：从“等平台”到“造平台”

　　在物流部机车车辆检修库，每天都有十几台机车等待检修。随着运输任务激增，原有的2个检修平台已超负荷运转——检修排队成为常态，作业时间不断延长。“这样下去不行，安全效率两头失。”检修班长邓志杰在班会上说，“但申请采购新设备，一台要8万多，审批流程也长，远水解不了近渴。”于是，他提出班组自制检修平台的想法，这个想法立刻得到大家的支持。

　　他们算了一笔账：外购一台平台需要8万余元，周期45天；如果自制，材料成本预估不到1.2万元，一周内就能投入使用。这不是简单的技术尝试，而是“算账经营”的生动实践——以最小成本解决最大难题。

　　邓志杰负责整体设计和材料采购，詹晓成带领焊接小组，他们每天下班后加班两小时。没有专用设备，他们就用手工切割、焊接；没有起重机械，就靠人力配合，花费5天完成了平台的制作。

　　新平台投入使用后，效果立竿见影：检修等待时间减少40%，日均检修能力提升25%。

　　汽运车间自卸班：从“单打独斗”到“内外联动”

　　厂内生产废钢回收是公司循环经济的重要环节，而“台班运量”直接决定降本成效。长期以来，汽运车间自卸班台班运量徘徊在98.8吨，始终难以突破百吨大关。面对这块“硬骨头”，自卸班主动扛起“算账经营”主体责任。他们以“高效化”为指引，创新推出“全流程劳动竞赛”。通过设定三级目标：基本目标100吨、奋斗目标103吨、挑战目标106吨，并建立“达标激励、未完成通报考核”的刚性奖惩体系，激发全员内生动力；更关键的是，主动向外协同，班组长带队与废钢现场组建立“双岗联动”机制，推动现场组与各回收点管控员组建“废钢调度群”，实现车辆位置、装货进度、异常情况实时共享。

　　依托GPS调度平台，车间每日统计分析车辆有效作业时间、空驶率、等待时长，针对性优化路线与排班。同时把司机配合度、信息反馈及时性，均计入绩效，每周公示各司机台班运量排名。

　　成果令人振奋：2025年，台班运量从98.8吨稳步提升至106.5吨，连续4次刷新历史纪录，全年累计降本374.31万元。自卸班用实绩诠释：算账经营，必须打破围墙，向协同要效益。

　　仓储车间丁班：从“车等人”到“人等车”

　　物流部仓储车间丁班“钢材物流车厂内平均停时≤2小时”连续2个月未达标，面对这一“看似微小却关乎客户体验与成本效益”的指标失守，班组没有归咎于“订单集中”或“人力紧张”，而是迅速启动“对标找差+根因穿透”行动。

　　思想上，他们深刻认识到：每多停1分钟，就是隐性成本；每快1分钟，就是客户信任。在车间“四有”管理框架下，丁班将挑战目标1.92小时作为“军令状”，成立由班组长牵头、骨干全面参与的专项攻坚小组。

　　他们打破“各干各的”惯性，建立“班前会定责、班中现场督、班后复盘纠”闭环机制。针对成员业务能力不均衡问题，开展板、棒、线材三大品类轮岗实训，打造“一专多能、全品通发”的全能型发货员队伍，确保任何岗位缺员时都能无缝顶岗；严格执行车间休息用餐管理细则，结合作业高峰动态调整轮流用餐方案，确保装车黄金时段“全员在线”。同时建立“车到即装”响应机制，通过视频回放+现场巡查双核查，倒逼作业节奏提速。他们将“沟通效率”量化为可考核行为，如“车辆进库5分钟内确认装货位”“异常信息3分钟内上报”等，纳入个人绩效积分。

　　2025年12月，钢材物流车厂内平均停时降至1.9小时，不仅达成挑战目标，更刷新车间历史纪录。丁班用行动证明：算账经营，始于对每一分钟的敬畏。（潘海岳）