曾几何时，宝武集团中南股份炼铁厂原烧车间原料区域，是厂区里最繁忙也是最艰苦的地方：重型卡车卷起尘土穿行不息，堆取料机司机在驾驶室里一坐就是一整天，铁锹与皮带的摩擦声此起彼伏。如今走进这片区域，料场整洁有序，智能设备精准作业，中控室内轻点鼠标，原料便“听话”地流向指定位置。这静水流深的改变背后，是一场由数实融合驱动的“原料革命”。

　　从“凭经验”到“看数据”

　　原料是钢铁生产的“第一道关口”。过去，原烧车间的原料管理高度依赖人工经验，粗放模式不仅造成资源浪费，更让一线员工长期身处高粉尘、高风险的作业环境。

　　“那时候，我们形容自己是‘晴天一身灰，雨天一身泥’。”在原料工作了几十年的老张师傅回忆。

　　转机，源于企业对“新质生产力”的深刻认知。作为典型的流程工业，钢铁行业的智能化转型必须从源头抓起。为此，中南股份发挥科技创新主体作用，针对原料区域启动全流程系统化管控创新与实践。数百种物料的实时信息，如今在产销系统、物流系统、计量系统间无缝流转。曾经“各自为政”的数据孤岛，被彻底打通。

　　“AI+钢铁”催生“化学反应”

　　数据通了，智能化便有了生长土壤。在原料区域的智慧管控平台上，一块堪比“物流大脑”的大屏——所有进厂车辆轨迹一目了然，实时视频监控全程覆盖。

　　“以前接卸一车原料，司机要下车跑四五个窗口办单子，现在就像取快递一样简单。”原料生产区域负责人陈萌指着正在用手机打卡签收的司机介绍。汽运物资进厂实现APP全流程智慧管控，车辆抵达前，系统已根据料场负荷自动分配卸货点；到达门岗时，车牌识别与门禁联动，抬杆即入；进入料场后，自动打卡点引导车辆精准停靠。司机全程无须下车，通过手机即可完成报到、卸车、确认、离厂全流程。

　　智能化改造也延伸至生产作业环节：各转运站和配料楼顶的小车，已从过去的人工对位，升级为中控远程对位和移仓。

　　更深刻的变革，将在核心作业环节展开。针对原料区域最关键的堆取料机，原烧车间正筹备引入无人驾驶技术。过去，操作工需要爬上离地十几米高的驾驶室，用肉眼判断料堆形状，稍有不慎就可能造成料堆塌方或设备碰撞。未来，无人堆取料机将通过机载传感器实时构建料堆三维模型，系统自动计算最优取料路线和深度，不仅大幅提升作业效率，更让员工彻底告别高风险作业环境。

　　从“汗水流淌”到“智慧流淌”，炼铁厂原烧车间原料区域的蜕变，是中南股份以“AI+钢铁”培育新质生产力的生动注脚。通过深度融合人工智能、大数据、物联网与传统工艺，这片区域正焕发出精细化管理的现代光泽。（罗小娥）