重庆钢铁轧钢厂中厚板轧制车间聚焦“三创四化五策略”发展模式，紧扣“降成本、提效率、强品质”三大目标，通过精益算账、精准管控、精细施策，成功实现温降损失降低6℃、压空率下降36.06%、一次合格率提高0.9%，为产线高质量发展注入强劲动能。

　　算好“原料账”

　　让每一块板坯都“物尽其用”

　　在员工荣世乔的眼里，每一块板坯从进入加热炉的那一刻起，就带着一本无形的“成本账”。

　　车间里负责热送热装的技术骨干时刻盘算着三个数字：板坯热送热装率、加热炉氧化烧损率、轧制成材率。这三项指标，直接决定了原料成本的高低。

　　他牵头优化轧制节奏与排产模式，推行同钢种、同厚度、同宽度集中轧制，精准减少换辊、换道次带来的非生产时间损耗，让每一分钟都转化为实实在在的产量。他还带着班组强化板坯全流程温度管控，为了让板坯少降温、多蓄热，在原料区域设保温围挡，硬是把温降损失降低了6℃。

　　算好“能源账”

　　让每一度电、每一方气都“用在刀刃上”

　　面对厚板生产线压空消耗异常攀升，机械设备点检岗位的吴洪虎牵头成立节能攻坚小组，跳出传统检修思路，对区域内用气环节全面排查，最终锁定过滤器机组排气单向阀损坏，造成压空持续放散。他主动跨部门协调调配备件，两天内完成更换调试，成功堵住能源“漏洞”，压空消耗快速回归正常。通过对全线压空进行管控，减少部分使用压空的设备吹扫压力。

　　算好“质量账”

　　让每一块产品都“零缺陷出厂”

　　板形控制不稳、性能不达标、表面瑕疵……这些问题会导致改判和返修，甚至影响产品竞争力。青年党员张鑫、韩小波主动请缨，牵头建立质量一贯制管控体系。

　　他们从加热、轧制、矫直直至切割，全流程紧盯，把“板形控制、性能稳定性、表面质量”作为三大攻关课题，严格执行工艺纪律“零容忍”。凭着这股“较真劲”，在他们的推动下，2月产品一次合格率提升约0.9%，外形转热挽救比例降低0.06%，持续创造新低。

　　中厚板轧制车间通过“算、管、攻”三维发力，四大成本改善工程落地见效，实现了成本下降、效率提升、品质创优的多重突破。下一步，车间将持续深化算账经营理念，以项目化推进、清单化落实、全员化参与为抓手，紧盯工序细节、严控指标偏差，全力打造极致成本、极致效率的集约化制造标杆，为企业高质量发展贡献更多轧钢力量。