10月23日，方大特钢检测中心自动化智能化升级改造项目——钢铁原料全闭环智能检测线已正式投入使用。该项目历经工程建设、设备安装、单机调试、热负荷联动调试、试运行等一系列关键节点，完成从图纸设计到实体投用，成功构建自动取样－自动制样－自动化验－智能留样存储的原燃料全闭环智能检测体系，实现企业进厂物料检验全流程一体化运行。

　　在此之前，该公司铁料、熔剂、煤焦等各类进厂原燃料检验主要依靠人工完成取样、制样与送检，不仅岗位劳动强度大，人工操作也容易产生检验偏差，给样品管控、过程溯源造成影响。投运后的智能检测体系可覆盖各类主流进厂原燃料。系统自动识别车辆与物料信息，智能规划取样点位，开展自动化取样作业，并可一站式衔接物料预干燥、破碎、缩分、研磨、试样制备、留样保存等系列工序；制备完成的试样自动流转进行成分检测，检测信息实时同步至企业质量管控平台，全流程信息完整留痕、可追溯，最大限度减少人为介入，从源头降低人工操作、人工记录带来的误差，保障检测结果客观精准。

　　据方大特钢检测中心人员介绍，该项目落地后拥有多重实际价值。在质量管控上，标准化的智能作业模式可以消除人为干扰，为原燃料结算、生产工艺优化调整提供可靠的数据依据；在运行效率上，能够充分适配大批量进厂物料的检验需求，缩短整体检验周期；在数字化管理上，可打通取样至化验全链路的数据链条，推动企业质检管理模式向数字化、智能化升级。

　　下一步，该中心将持续做好设备运维保障与人员实操培训工作，充分释放智能检测体系效能，为企业生产有序开展筑牢原燃料质检屏障。（张宇亮 段海涛 万军）